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제조업의 디지털 경쟁력 확보를 위한 적용 사례

�鶹ԭ�� News — Thu, 11 Aug 2022 03:40:48 +0000

코로나19 팬데믹으로 변화된 비즈니스 요건을 빨리 적용해 원상 회복한 기업도 있지만 그렇지 못한 기업도 많습니다. 누구도 예상 못한 위기 속에서 이처럼 기업 운영의 성패를 가르는 핵심 요인은 무엇일까요? , 지금 바로 확인하세요.

긶�쓴이:��이태용

벌써 2020년의 끝이 코앞으로 다가왔습니다. 올 한 해는 유난히 길었던 것 같은데요. 아무래도 이전에 경험해보지 못했던 다양한 사건, 사고가 한 번에 나타나면서 개인적으로나 비즈니스적으로나 새로운 시도와 변화가 필요한 시점으로 느껴지는 것 같습니다. 올해 헤드라인을 장식했던 사건을 몇 가지만 살펴볼까요?

2020년도 8대 헤드라인

브렉시트
최초 민간투자 유인우주선 발사 성공
�� ‘기생충’ 아카데미 시상식 4괶�왕
개그콘서트 폐지
한국 역대 최대 폭우
BTS 빌보드 싱글 차트 1위
글로벌 팬데믹, 코로나19(COVID-19)

적어 놓고 보니 2020년은 정말 다사다난한 한 해였구나 하고 실감할 수 있습니다. 이렇게 8가지 키워드를 뽑아 본 데는 이유가 있습니다. 간단히 두 가지로 정리할 수 있을 것 같은데요.

사건 발생 전에는 그 누구도 실제로 일어날 것으로 예상하기가 굉장히 어려웠다.
사회 전반의 새로운 변화를 촉진했거나 변화된 사회상을 보여주는 현상이었다.

올해 1월 1일로 타임머신을 타고 돌아가 몇 개월 뒤에 코로나 바이러스라는 감염증의 확산으로 모든 사람이 길거리에 마스크를 쓰고 다니게 된다고 누군가에게 말해준다면, 과연 믿을까요? 아마도 공상과학 ��에나 나오는 이야기라며 코웃음을 치고 웃어 넘기겠죠. 하지만 그 �� 같은 일이 실제로 발생했고 개인의 삶뿐 아니라 비즈니스 영역에도 엄청난 영향을 가져왔습니다.

의 수급 불안정, 급격한 수요 변동, 사회적 거리 두기를 위한 재택 근무 등 갑작스러운 변화에 당황할 수 밖에 없었죠. 이러한 변화를 수용하고 대응하기 위해 다양한 노력을 기울였습니다. 코로나19 팬데믹 상황으로 변화된 비즈니스 요건들을 빨리 적용해 원상태로 회복한 기업도 있지만 그렇지 못한 기업들은 여전히 어려움을 겪으며 이 상황이 일단락되기를 고대하고 있습니다.

�鶹ԭ��의 고객인 글로벌 생활용품 제조사의 경우 코로나 바이러스 상황과 함께 수요, 공급의 변화가 예상 범위를 넘어설 정도로 불규칙해지자 을 실시간으로 수립할 수 있는 체계를 빠르게 도입했습니다. 이를 토대로 주 단위, 일 단위 계획을 수립해 변화에 빠르게 대응하고 매출을 코로나19 이전 상태로 회복했다고 합니다.

그 누구도 예상치 못한 위기 속에서 이처럼 성공적으로 극복해 새로운 기회로 만드는 기업도 있지만 그렇지 못한 기업도 생기는 이유는 무엇일까요?

회복탄력성이 위기 극복의 열쇠

바로 ‘회복탄력성(��Գ��)’ 때문입니다. 비즈니스 영역에서 2020년에 가장 강조되었던 키워드 중 하나죠. 회복탄력성이란 본래 복원력을 의미하는 물리학 용어지만 힘든 일이나 스트레스가 많은 현대 사회에서 이를 얼마나 성공적으로 극복할 수 있는 지를 의미하는 용어입니다. 그렇다면 회복탄력성을 비즈니스에 내재화 하기 위해서는 어떤 요건들이 충족 되어야 할까요?

회복탄력성이 내재화된 제품 생산 및 공급 프로세스를 간단히 설명 드릴게요. 지난 3월 코로나19 환자가 급증해 전세계에서 의료기기와 용품이 부족했던 것 모두 기억하시죠? 대표적인 의료기기 중 하나가 산소호흡기입니다.

보리스 존슨 영국 총리가 산소호흡기를 더 많이 공급해달라고 요청했고 의료기기 전문업체 메드트로닉(Medtronic)사가 산소호흡기 설계사양서를 무상으로 오픈하기로 했습니다. 즉 세계 어느 제조사나 해당 설계 정보를 다운받아서 제조, 공급할 수 있게 된 거죠. 만일 우리 회사가 이 도면을 활용해 긴급 생산하려면 어떤 역량이 필요할까요?

그 답은 바로 변화에 탄력으로 대응할 수 있는 공급망 체계에 있습니다. 산소호흡기 제품의 설계도를 캐드(CAD) 정보로 내려 받고 펌웨어와 같이 제품에 들어가는 소프트웨어 정보도 내려 받습니다. 모든 정보가 디지털 정보입니다.

캐드 정보를 기반으로 설계 BOM을 만들고 제조 BOM도 동시에 만들어 냅니다. 필요한 원자재는 온라인으로 가용한 공급업체를 물색해서 신속하게 조달합니다. 이어서 생산계획을 수립하고 가용한 제조 현장에 작업지시를 내리면 생산실적을 실시간으로 처리하고 주문 별로 출하를 진행합니다.

나아가 제품 출하가 완료된 뒤에도 판매한 제품에 대해 고객들이 사용하면서 발생하는 문제점이나 불편사항을 제품 개발팀에 전달해 지속적으로 개선하는 선순환 구조가 필요합니다.

제조업의 디지털화를 지원하는 디자인-운영(D2O) 종합 관리

이처럼 생산 프로세스 상의 설계, 계획, 제조, 출하, 설비운영까지 디지털화 통해 이슈를 신속하게 처리하고 변화에 탄력적으로 대응하도록 하는 체계를 �鶹ԭ��는 디자인-운영(Design to Operate), 줄여서 D2O 프로세스라고 부릅니다.

올해 수많은 사건에서 확인할 수 있는 것처럼 앞으로 발생할 사건, 사고는 마치 자연 재해처럼 사전에 예상하고 대응하기 어려워질 전망입니다. 그렇다고 대응 준비를 하지 않는다면 비즈니스의 영향도는 생존에 위협을 줄 정도로 큽니다. 따라서 �鶹ԭ��는 D2O 체계를 기반으로 고객의 비즈니스 형태와 산업별 특성에 최적화되고 해당 산업에서 발생할 수 있는 변화에 민첩하게 대응할 수 있는 체계를 지원합니다.

갵ӝ�맞춤화, 제품 설계, 생산 계획

개별화 주문: 개별화(갵ӝ�맞춤화) 주문에 대응 가능한 유연한 구조의 제품 마스터를 가지고 있습니다. 또한 개별화 주문을 관리하기 위한 백엔드 시스템 상에서 제품의 다양한 옵션을 효과적으로 관리하는 전문 기능과 엔진을 지원합니다.
엔지니어링: 설계 엔지니어는 설계 BOM과 제조 BOM을 시각화 툴을 이용해 손쉽게 관리합니다.
생산 계획: 생산계획자는 스케줄링 엔진의 도움으로 생산 최적화 계획을 수립하고 간트 차트를 통해 전체 흐름을 조망하고 조정할 수 있습니다. 이후 계획을 확정하고 작업 지시를 내립니다.

작업 모니터링, 할당, 제조, 품질 검사

작업 모니터링 및 할당: 작업 반장이나 감독은 작업지시 내용과 제조 BOM을 확인하고 작업자의 교대조와 휴가, 작업자 별 자격증 보유 여부 등을 고려해 작업을 할당합니다. 작업 현장을 지속적으로 모니터링 하면서 작업 진척도 관리를 수행합니다.
제조 및 품질 검사: 작업자들은 디지털 대시보드로 생산 오더 정보를 확인하거나 3D 기반 작업지침에 따라 제품을 생산합니다. 나아가 불량품 정보 및 생산 실적 정보를 기입해 관리자가 생산 수율 현황을 실시간으로 확인하는 데 필요한 데이터를 제공합니다.

제품 등록, 출하, 생산 대시보드, 디지털 트윈

제품 등록 및 출하: 제품 생산이 완료되고 출하 이전에 제품 모델과 일련번호를 설비 포털에 등록합니다. 이때 향후 고객 서비스를 대비해 서비스 BOM 정보도 같이 등록합니다.
생산 대시보드: 공장장을 비롯한 생산부서 관리자들은 설비종합��율(��), 불량품 개수, 납기 지연 등 다양한 핵심성과지표(KPI)를 실시간 모니터링하며 이슈 발생 시 드릴 다운을 통해 원인 파악 및 해결을 즉시 수행합니다.
디지털 트윈: 제품이 고객사 생산현장에 설치 되면 제품에 부착된 센서를 통해 설비의 운영 상태를 원격으로 관찰하고 관리할 수 있습니다. 이후 설비 공급자는 설비 운영 정보를 기반으로 개선 작업 및 신규 제품에 개선 방안을 적용할 수 있습니다.

디지털 제조 및 공급망 관리 고객 사례

지금까지 설계, 계획, 제조, 출하, 설비운영 등 생산 프로세스 전 부문의 을 간략하게 살펴 보았습니다. 이처럼 생산 프로세스를 디지털화 할 수 있다면 앞으로 예상하지 못한 또 다른 재해가 발생하더라도 좀더 빠르고 유연하게 대처할 수 있을 것입니다.

이미 많은 기업이 �鶹ԭ��와 함께 제조 프로세스의 디지털화를 완성하고 있습니다. 세계적인 배터리 생산 업체인 CATL은 스마트 공장을 구축해 생산량과 품질 및 수율을 모두 향상시켰습니다. 식품업체 타이슨(Tyson) 푸드는 유연한 생판계획(S&OP)으로 계획을 수립하고 디지털 제조 시스템으로 공장 가동율을 향상시켰죠.

마지막으로 에너지 기업 발레로(Valero)는 디지털 제조 시스템을 구축해 환경 안전 사고를 줄이고 에너지 비용을 모니터링하고 관리하는 체계를 구축해 유틸리티 비용을 대폭 절감했습니다.

본 편에서는 제조 산업의 외부 변화에 대한 탄력적 대응 체계에 대해서 간략하게 말씀드렸습니다. 더불어 기존의 공급망 관리와 관련된 공급망, 완벽한 오답보다 적당한 정답을 추구하라 편을 통해 공급망 관리 영역 업무에 새로운 아이디어를 얻으시 바랍니다. 고맙습니다.

글쓴이 소개

이 글은 에스에이피코리아(�鶹ԭ�� Korea)에서 �鶹ԭ�� S/4HANA를 통해 대한민국 기업들의 디지털 전환을 돕고 있는 이태용(taeyong.lee@sap.com) 파트너가 �鶹ԭ�� Manufacturing 솔루션 영역의 전문가인 한성식(seongsik.han@sap.com) 파트너의 세션을 바탕으로 각색한 글입니다.

디지털 공급망관리, ‘비즈니스 바디’ 건강비결

Adam Park — Wed, 03 Aug 2022 23:43:19 +0000

물리적 제품을 만들어 배송하는 비즈니스는 모두 인체에 비유할 수 있습니다. 비즈니스의 심장은 생산운영이죠. 생산심장과 연결되어 혈액을 흐르게 하는 혈관에 해당하는 기능은 디지털 공급망입니다. 조직의 혈액을 비즈니스 전반에 걸쳐 실어 나릅니다.

이 “비즈니스 바디”는 건강 상태를 유지하고자 합니다. 제조와 분야에서 건강 상태는 효율성을 뜻합니다. 전통적인 대량생산 모델을 운영하건 (한 사람의 고객 세그먼트를 수익성 있게 응대하는) “대량 갵ӝ�맞춤화”에 가까운 운영을 하건 간에 효율성이 성패를 좌우하기 때문입니다.

조직이 효율성(또는 피트니스)을 증진할 수 있는 길은 오직 대규모로 지속적인 개선에 집중하는 일치단결된 활동뿐입니다. 여기서 “대규모”라는 측면이 중요합니다. 글로벌 생산망 전반에 걸친 운영 효율화를 의미하기 때문입니다. 오른팔은 내버려 둔 채 왼팔만 근육맨을 만들어 봐야 말도 안되듯이 한 공장은 효율화하고 다른 공장들(또는 다른 모든 설비)는 내버려 둔다면 충분치 않죠. 몸 전체의 건강을 개선해야 합니다.

D2O 수명주기 각 단계별 디지털 공급망 관리의 도입효과 (확대하려면 클릭)

인체의 비유를 한 단계 높여 보죠. 제조와 공급망관리가 비즈니스의 순환계를 구성하는 반면에 계획은 두뇌에 해당합니다. 계획 기능은 디자인-운영(D2O) 수명주기의 모든 단계에 걸쳐 활동을 조율할 필요가 있습니다. 다시 말해 과거에 일어난 일은 무엇이고 바로 지금 여기 요구사항은 무엇인지, 다가올 것은 무엇인지를 이해해야 합니다.

지속 개선의 핵심 지표, 설비종합��율(��)

전통적인 �ѫ��과 계획 도구들은 과거와 현재에 대한 가시성을 제공할 수 있지만 다가올 미래를 보려면 예측�ѫ��이 필요합니다. 예측�ѫ��의 한 가지 중요한 소스는 생산운영을 구성하는 다른 모든 핵심 기관과 관련이 있습니다. 바로 생산설비죠. 글로벌 규모의 지속 개선이 목표라면 설비종합��율(��)을 핵심 지표로 관리해야 합니다.

이름 그대로 OEE는 여러분 회사의 생산 및 공급망의 제반 설비의 효율을 관리하는 지표입니다. 글로벌 생산운영 전반에서 OEE를 관리하려면 설비 데이터를 클라우드로 옮겨야 합니다. 그래야 중앙에서 액세스 할 수 있고 계획 기능에 더욱 유용하게 쓰이죠. OEE 데이터를 클라우드에 두면 품질과 수율 개선, 자원 최적화, 설비자산 신뢰성 제고 등이 가능해 집니다.

한 번 살펴 보죠.

예측 품질 및 수율 관리

생산과 공급망 운영 전 영역에 걸쳐 통일된 관점에서 OEE를 관리하면 여러분의 조직은 설비 건강상태, 자재 현황, 공정 성능 등 여러 계층의 데이터 사이의 상관관계를 파악할 수 있습니다.

이 데이터를 기반으로 을 이용하면 육안으로는 알아보기 힘든 품질과 수율 문제를 찾아내는 패턴을 파악할 수 있습니다. 어쩌면 공정에 투입되는 자재 불량 문제일 수도 있습니다. 아니면 공정 자체가 문제일 수 있죠. 예측�ѫ��에서 나온 통찰로 지속적인 개선에 도움을 얻고 오늘날 고객의 품질 기대수준을 충족하는 동시에 수익 증대를 위한 수율 극대화를 달성할 수도 있습니다.

계획 최적화

클래식한 은 경험과 예측가능한 수요가 가장 중요한 역할을 하는 전통적인 방식에 기초한 예측을 이용합니다. 하지만 정보로 무장해 시시각각 맘이 변하는 고객들로 가득한 갈수록 불안정한 시장에서는 전통적인 수요예측의 현실적인 한계가 너무나도 분명합니다.

레거시 MRP와 최신 MRP 비교 표 (확대하려면 클릭)

그래서 여러 선진 조직이 수요기반 재고보충(DDR) 방식으로 이동 중입니다. 계획 담당자가 전략적인 재고 분리 지점을 공급망 곳곳에 설정해 변동성에 대비한 완충재고를 두고 리드타임을 압축합니다. 예측보다는 실시간 수요 가시성을 토대로 계획 담당자는 이제 구매발주 우선순위를 자동 설정하고 필요할 때 완충재고를 끌어올 수 있습니다. 이를 통해 수요 변동성에 대응하는 유연성을 크게 늘릴 수 있죠.

설비자산 신뢰성 개선

으로 여러분의 조직은 설비 투자 효과를 늘리는 동시에 공정 최적화, 설비자산 다운타임 최소화 등의 효과를 누릴 수 있습니다. 센서가 설비자산 운영 현황 데이터를 중앙 관제센터에 전달하고 설비 작업자나 고객은 설비자산 건강지표와 실시간 성능을 진단할 수 있습니다.

이 데이터를 토대로 알고리즘을 적용해 예외상황을 탐지하고 선행 오작동 지표를 찾아내며 유지보수 전략의 효과를 이 통찰에 비추어 평가할 수 있습니다. 궁극적인 목표는 개별 설비 단위까지 작업 우선순위 설정, 자원 계획, 필요시에만 서비스 실시 등을 통해 유지보수를 최적화 하는 데 있습니다.

예측 OEE, 비즈니스 건강에 좋아

비유, 특히 비즈니스에 관한 비유는 완전히 일관되기는 어렵습니다. 예컨대 인체와는 달리 현대식 생산설비는 쉬는 법이 없죠. 생산운영이 연중무휴로 매일 24시간 운영되는 상황에서 비즈니스는 결코 휴식을 취할 수 없습니다.

설비종합��율(��)은 제조 및 공급망 운영의 선진사례로서 상시 온라인 생산 환경에서 생산과 생산성을 좌우하는 설비를 추적관리하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 글로벌 운영 전반에서 로 접근 가능한 이 데이터를 토대로 여러분은 대규모로 지속 개선을 지원하는 인텔리전스와 을 적용할 수 있습니다. 늘 건강하세요.

고맙습니다.

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자동차 협력업체, 인더스트리 4.0 제조 지능화 추진

Adam Park — Wed, 03 Aug 2022 05:17:04 +0000

프랑스에 본사를 두고 115,000명의 글로벌 인력을 운영하는 포레시아는 단일 통합 전사적 자원 관리(ERP) 시스템을 전 세계 300여 공장에 구현했습니다. 이를 토대로 인더스트리 4.0 여정에 착수했고 경쟁사와 차별화하고 혁신할 수 있게 되었습니다.

자동차 3대 중 1대에 자사의 기술이 적용되어 있는 포레시아( S.A.)는 세계를 선도하는 협력업체 중 하나입니다. 제품의 종류도 다양합니다. 배출가스 저감기술부터 인테리어 시스템, 자동차 좌석, 자동차 외장재 등을 제공하는 이 회사는 37개국에 340개 사업장을 운영 중입니다.

프랑스에 본사를 두고 115,000명의 글로벌 인력을 운영하는 포레시아는 단일 통합 시스템을 전 세계 300여 공장에 구현했습니다. 이를 토대로 인더스트리 4.0 여정에 착수했고 경쟁사와 차별화하고 혁신할 수 있게 되었습니다.

자동차 업계의 당면 과제에 대응하기 위해 혁신에 투자

“저희 고객사들이 목표를 달성하도록 돕기 위해 저희 회사의 운영을 합리화하고자 했습니다. 이를 위해 인더스트리 4.0 모델에 기초한 감량생산(린 제조) 프로세스를 채택했다”고 포레시아의 에릭 고다르(Eric Godard) 그룹 부CIO는 밝힙니다. “이를 달성하기 위해 저희 IT 환경의 에 착수했죠.”

고다르에 따르면 가시성과 프로세스 조율을 제고한다는 포레시아의 목표를 위해서는 디지털 제조 접근법을 적용해 기존의 이기종 IT 환경 전반에 걸친 시스템을 통일해야 했습니다.

“따라서 저희 회사의 여정은 글로벌 소프트웨어 표준화 프로젝트부터 시작했다”고 고다르는 전합니다.

디지털 제조 접근법 개발

포레시아는 170개 생산 공장을 비롯해 모든 사업장에 걸쳐 애플리케이션에 기초한 전사적 운영 관리 솔루션을 구축했습니다. “중앙 집중식 솔루션으로 생산 공정을 글로벌 차원에서 표준화 할 수 있었다”고 고다르는 밝힙니다.

이 회사는 제조 사업장에 애플리케이션도 구현하기로 결정했습니다. “중앙의 ERP 플랫폼에 문제가 생겨도 생산 라인이 문제 없이 돌아가도록 보장하고 싶었다”고 고다르는 전합니다. “또한 �鶹ԭ�� MII가 제공하는 직관적인 맞춤형 사용자 경험이 효율적인 워크플로와 생산 현장의 사용자 수용도를 높일 것으로 보았습니다.”

이러한 유연성 덕분에 포레시아는 생산 현황과 품질을 실시간으로 모니터 할 수 있을 뿐 아니라 맞춤형 공장내 물류 실행 시스템(LES)을 만들어 유입, 유출 물류 흐름을 제어할 수 있습니다.

생산 설비로부터 데이터 수집

이제 포레시아는 연결된 설비 네트워크를 확보했습니다. “이제는 생산 설비 가동 중의 기온부터 진동 수준까지 모든 항목에 관해 풍부한 정보를 수집할 수 있다”고 고다르는 말합니다. “이러한 상세 정보를 생산 데이터와 연결해 상관관계를 파악하고 설비종합��율(��)을 모니터하며 생산성도 �ѫ��할 수 있습니다.”

설비 데이터를 실행 가능한 통찰로 변환

산업용 (IIoT)을 활용해 설비 데이터를 �ѫ��하게 되면서 포레시아의 제조 사업장에서는 공정 품질에 큰 영향을 주었습니다. “최고의 표준 달성은 자동차 업계에서 매우 중요합니다. 하지만 품질을 개선하려면 먼저 생산 라인에서 무슨 일이 일어나고 있는지 이해해야 한다”고 고다르는 전합니다. “설비 데이터를 수집, �ѫ��함으로써 실행 가능한 통찰을 확보하고 주요 개선 영역을 파악할 수 있습니다.”

IIoT 접근법으로 상당한 비용 절감 효과를 거뒀습니다.

“설비를 연결하고 공정을 최적화 함으로써 매년 5천만 유로(약 689억원) 이상을 절감하고 있다“고 고다르는 밝힙니다. “생산 설비의 최적 운영 조건을 더 잘 이해할 수 있어서 공정에서 발생하는 자재 폐품양을 줄입니다. 또한 설비를 보다 효율적으로 유지할 수 있어 수리비용과 다운타임도 최조화할 수 있습니다.”

고객사에 더 큰 가치 제공

나아가 설비 데이터를 수집, 공유할 수 있어 포레시아는 고객사에 더 높은 공급망 투명성을 제공하고 재고수준도 낮출 수 있습니다.

“갈수록 완성차 업체는 보다 통합된 공급망을 물색하는데 덕분에 저희 회사는 고객사가 원하는 운영 가시성을 제공할 수 있다”고 고다르는 말합니다.

포레시아의 IT 환경 표준화는 고객사에도 가치를 제공합니다.

“모든 공장에 동일한 IT 환경을 적용하고 있어서 글로벌 차원에서 변경 사항을 적용하는 일이 훨씬 간편해졌다”고 고다르는 전합니다. “다시 말해 매우 빨리 새로운 생산 프로젝트를 이행하고 대규모로 확대 적용할 수 있습니다.”

신 기술 적용으로 비즈니스 가치 창출

포레시아는 프로세스 최적화와 운영 마진 증대, 더 큰 고객 가치 제공을 위해 신 기술도 응용 분야를 꾸준히 탐색합니다. 이 회사는 현재 솔루션에 기초한 클라우드 기반 플랫폼을 적용한 생산현장 프로세스 관리 방안을 검토 중입니다. “최신 기술을 활용해 IT 아키텍처를 향상할 수 있도록 �鶹ԭ��와 긴밀히 협력하고 있다”고 고다르는 밝힙니다.

포레시아 디지털 변혁의 도입효과

생산 공정 최적화, 지속적인 공정 개선, 가시성 제고로 연간 5천만 유로 비용 절감
변경 관리 공수 20% 절감
사용자 경험 개선과 변경 관리 경량화로 제조 적용 속도 15% 증대
전 세계 사업장에서 50,000명의 사용자가 단일 중앙 집중식 생산관리 솔루션 사용
생산 공정 표준화로 170개 공장에서 중앙 집중식 운영관리 솔루션 사용
생산 공장의 사업 연속성 보장
연결성 확보로 생산현장 설비에서 실시간 데이터 수집
기온이나 생산 설비 가동 중 진동 수준 등의 상세 정보를 생산 데이터와 결부해 생산성에 미치는 상관관계 �ѫ��
산업용 사물인터넷(IIoT)에 기초한 기술로 생산 라인 혁신
고객사와 데이터 공유로 공급망 투명성 제고
IT 인프라 표준화 덕분에 신규 생산 프로젝트를 민첩하게 이행, 대규모로 확대 적용

사업 목표를 최신 기술로 지원

포레시아의 IT 부서가 취한 혁신적인 접근법 덕분에 이 회사는 프로세스 최적화, 운영 마진 증대, 고객사에 더 큰 가치 제공 등 사업 목표 달성에 도움을 얻고 있습니다.

고다르 그룹 부CIO에 따르면 “�鶹ԭ�� 솔루션은 인더스트리 4.0에 기초한 새로운 환경으로 이동하는 이 놀라운 여정의 핵심 요소입니다. 표준화에서 IIoT에 이르는 전 단계에서 �鶹ԭ��의 최신 기술 덕분에 저희 조직과 고객사 모두에 비즈니스 가치를 제공할 수 있게 되었습니다.”

원문: , Karin Fent, �鶹ԭ�� BrandVoice, Forbes.com

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