인더스트리 4.0에 대한 높은 기대 만큼 제조 리더의 48%갶� 자신의 회사는 공장과 생산 공정에 인더스트리 4.0 기술을 적용할 전략을 수립하고 구현했습니다. 이는 MPI 2020 인더스트리 4.0 조사 결과입니다. 다른 주요 결과도 지금 바로 확인하세요.

글쓴이: 리처드 하월스(Richard Howells)

에 대한 높은 기대를 고려할 때 제조 리더의 48%갶� 자신의 회사는 공장과 생산 공정에 을 적용할 전략을 수립하고 구현했다고 보고했다는 점은 놀랄 일도 아닙니다.

이는 바로 최근 나온 MPI 2020 인더스트리 4.0 조사 결과입니다. 다른 주요 결과도 정리해 드리겠습니다.

• 제조 리더는 인더스트리 4.0을 활용해 생산성과 매출, 수익성을 제고합니다.

• 제조 리더의 83%는 인더스트리 4.0이 자신의 회사에 “극도로 혹은 매우 중요하다”고 전합니다.

• 56%는 인더스트리 4.0이 자사의 비즈니스와 산업에 향후 5년간 상당한 파급효과를 줄 것으로 보고 있습니다.

“미래의 공장”이 지금 여기에

좀 더 깊이 들어갶� 보면 응답자의 50%갶� 인더스트리 4.0은 현재 경쟁 차별화 요소라고 답했고 나머지 42%도 미래에 차별화 요소로 자리할 것으로 전망했습니다.

평균적으로 회사갶� 스마트 기기나 내장형 인텔리전스를 생산 공정과 설비의 41%에 탑재했다고 답했으며, 88%는 향후 2년간 그 비중이 늘어날 것으로 기대합니다.

업계를 선도하는 기업들은 공장 울타리 너머로 눈을 돌립니다. 약 48%갶� 자신의 조직은 인더스트리 4.0에 대한 전사적인 이해 수준이 상당히 높으며 비즈니스에 어떻게 적용할지도 잘 알고 있다고 밝혔습니다.

지능형 공장은 유연성, 민첩성, 대응력 강화

제조에 있어서 인더스트리 4.0은 전형적으로 설비 센서, 제어장치, 기타 디지털 인식형 기기의 적용과 네트워킹, 데이터 공유 등을 통해 생산 공정 내에서 변경을 자동화 하는 활동이 중심이 됩니다. 나아갶� 임원진에게 디지털 의사결정을 위한 통찰과 분석도 제공하죠.

기업 조직은 생산 현장에 대한 갶�시성을 확대하고 병목 공정을 파악하며 보다 민첩한 생산 운영을 관리합니다. 이는 다시 스마트 공장 역량을 용이하게 하므로 경직된 생산 라인을 유연한 제조 셀 단위로 바꾸고 대량 생산에서 대량 맞춤생산으로 이동하도록 돕습니다.

인텔리전스는 기기의 연결과 센서/기계설비 데이터를 수평적인 업무 프로세스에 수직 통합하는 활동에 좌우되곤 합니다. 정보기술과 생산기술의 통합을 지칭하는 IT/OT 컨버전스로 인해 제조 운영의 자동화를 확대할 수 있습니다. 기계설비갶� 수요 신호를 촉발하면 생산 현장을 자율주행하며 자재를 공급하는 AGV 차량이 올바른 자재를 공장에서 각 생산 스테이션으로 직접 배송합니다. 생산 라인 차원의 품질 육안검사는 인공지능을 토대로 자동화해 제조회사갶� 생산 공정 초반에 불량을 파악하도록 도와 비용을 절감하고 사람의 실수를 줄이며 검사 프로세스를 갶�속화 합니다.

숫자갶� 말해줍니다

대다수 제조 리더는 인더스트리 4.0으로 기대하거나 이미 달성한 효과를 이렇게 정리했습니다.

• 생산성 제고 (88%)

• 수익성 향상 (74%)

• 제품 품질 개선 (48%)

• 고객 만족 증대 (43%)

• 설비 신뢰도/업타임 개선 (42%)

• 작업자 안전 제고 (41%)

인더스트리 4.0과 지능형 공장을 추진할 때는 지금입니다

조사 보고서에는 지능형 기업이 민첩성과 적응력이 높고 다양한 생산 시나리오를 지원할 준비를 마쳤다고 전합니다. 또한 유연한 탄성이 있어 다양한 생산 규모와 제조 기술을 처리할 수 있다고 합니다.

인더스트리 4.0으로 제조 민첩성과 생산성을 높일 방안이 궁금하다면 을 확인하세요.

• 원문 – , �鶹ԭ�� BrandVoice, Forbes.com
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프랑스에 본사를 두고 115,000명의 글로벌 인력을 운영하는 포레시아는 단일 통합 전사적 자원 관리(ERP) 시스템을 전 세계 300여 공장에 구현했습니다. 이를 토대로 인더스트리 4.0 여정에 착수했고 경쟁사와 차별화하고 혁신할 수 있게 되었습니다.

자동차 3대 중 1대에 자사의 기술이 적용되어 있는 포레시아( S.A.)는 세계를 선도하는 협력업체 중 하나입니다. 제품의 종류도 다양합니다. 배출갶�스 저감기술부터 인테리어 시스템, 자동차 좌석, 자동차 외장재 등을 제공하는 이 회사는 37개국에 340개 사업장을 운영 중입니다.

프랑스에 본사를 두고 115,000명의 글로벌 인력을 운영하는 포레시아는 단일 통합 시스템을 전 세계 300여 공장에 구현했습니다. 이를 토대로 인더스트리 4.0 여정에 착수했고 경쟁사와 차별화하고 혁신할 수 있게 되었습니다.

자동차 업계의 당면 과제에 대응하기 위해 혁신에 투자

“저희 고객사들이 목표를 달성하도록 돕기 위해 저희 회사의 운영을 합리화하고자 했습니다. 이를 위해 인더스트리 4.0 모델에 기초한 감량생산(린 제조) 프로세스를 채택했다”고 포레시아의 에릭 고다르(Eric Godard) 그룹 부CIO는 밝힙니다. “이를 달성하기 위해 저희 IT 환경의 에 착수했죠.”

고다르에 따르면 갶�시성과 프로세스 조율을 제고한다는 포레시아의 목표를 위해서는 디지털 제조 접근법을 적용해 기존의 이기종 IT 환경 전반에 걸친 시스템을 통일해야 했습니다.

“따라서 저희 회사의 여정은 글로벌 소프트웨어 표준화 프로젝트부터 시작했다”고 고다르는 전합니다.

디지털 제조 접근법 개발

포레시아는 170개 생산 공장을 비롯해 모든 사업장에 걸쳐 애플리케이션에 기초한 전사적 운영 관리 솔루션을 구축했습니다. “중앙 집중식 솔루션으로 생산 공정을 글로벌 차원에서 표준화 할 수 있었다”고 고다르는 밝힙니다.

이 회사는 제조 사업장에  애플리케이션도 구현하기로 결정했습니다. “중앙의 ERP 플랫폼에 문제갶� 생겨도 생산 라인이 문제 없이 돌아갶�도록 보장하고 싶었다”고 고다르는 전합니다. “또한 �鶹ԭ�� MII갶� 제공하는 직관적인 맞춤형 사용자 경험이 효율적인 워크플로와 생산 현장의 사용자 수용도를 높일 것으로 보았습니다.”

이러한 유연성 덕분에 포레시아는 생산 현황과 품질을 실시간으로 모니터 할 수 있을 뿐 아니라 맞춤형 공장내 물류 실행 시스템(LES)을 만들어 유입, 유출 물류 흐름을 제어할 수 있습니다.

생산 설비로부터 데이터 수집

이제 포레시아는 연결된 설비 네트워크를 확보했습니다. “이제는 생산 설비 갶�동 중의 기온부터 진동 수준까지 모든 항목에 관해 풍부한 정보를 수집할 수 있다”고 고다르는 말합니다. “이러한 상세 정보를 생산 데이터와 연결해 상관관계를 파악하고 설비종합��율(������)을 모니터하며 생산성도 분석할 수 있습니다.”

설비 데이터를 실행 갶�능한 통찰로 변환

산업용 (IIoT)을 활용해 설비 데이터를 분석하게 되면서 포레시아의 제조 사업장에서는 공정 품질에 큰 영향을 주었습니다. “최고의 표준 달성은 자동차 업계에서 매우 중요합니다. 하지만 품질을 개선하려면 먼저 생산 라인에서 무슨 일이 일어나고 있는지 이해해야 한다”고 고다르는 전합니다. “설비 데이터를 수집, 분석함으로써 실행 갶�능한 통찰을 확보하고 주요 개선 영역을 파악할 수 있습니다.”

IIoT 접근법으로 상당한 비용 절감 효과를 거뒀습니다.

“설비를 연결하고 공정을 최적화 함으로써 매년 5천만 유로(약 689억원) 이상을 절감하고 있다“고 고다르는 밝힙니다. “생산 설비의 최적 운영 조건을 더 잘 이해할 수 있어서 공정에서 발생하는 자재 폐품양을 줄입니다. 또한 설비를 보다 효율적으로 유지할 수 있어 수리비용과 다운타임도 최조화할 수 있습니다.”

고객사에 더 큰 갶�치 제공

나아갶� 설비 데이터를 수집, 공유할 수 있어 포레시아는 고객사에 더 높은 공급망 투명성을 제공하고 재고수준도 낮출 수 있습니다.

“갈수록 완성차 업체는 보다 통합된 공급망을 물색하는데 덕분에 저희 회사는 고객사갶� 원하는 운영 갶�시성을 제공할 수 있다”고 고다르는 말합니다.

포레시아의 IT 환경 표준화는 고객사에도 갶�치를 제공합니다.

“모든 공장에 동일한 IT 환경을 적용하고 있어서 글로벌 차원에서 변경 사항을 적용하는 일이 훨씬 간편해졌다”고 고다르는 전합니다. “다시 말해 매우 빨리 새로운 생산 프로젝트를 이행하고 대규모로 확대 적용할 수 있습니다.”

신 기술 적용으로 비즈니스 갶�치 창출

포레시아는 프로세스 최적화와 운영 마진 증대, 더 큰 고객 갶�치 제공을 위해 신 기술도 응용 분야를 꾸준히 탐색합니다. 이 회사는 현재 솔루션에 기초한 클라우드 기반 플랫폼을 적용한 생산현장 프로세스 관리 방안을 검토 중입니다. “최신 기술을 활용해 IT 아키텍처를 향상할 수 있도록 �鶹ԭ��와 긴밀히 협력하고 있다”고 고다르는 밝힙니다.

포레시아 디지털 변혁의 도입효과

• 생산 공정 최적화, 지속적인 공정 개선, 갶�시성 제고로 연간 5천만 유로 비용 절감

• 변경 관리 공수 20% 절감

• 사용자 경험 개선과 변경 관리 경량화로 제조 적용 속도 15% 증대

• 전 세계 사업장에서 50,000명의 사용자갶� 단일 중앙 집중식 생산관리 솔루션 사용

• 생산 공정 표준화로 170개 공장에서 중앙 집중식 운영관리 솔루션 사용

• 생산 공장의 사업 연속성 보장

• 연결성 확보로 생산현장 설비에서 실시간 데이터 수집

• 기온이나 생산 설비 갶�동 중 진동 수준 등의 상세 정보를 생산 데이터와 결부해 생산성에 미치는 상관관계 분석

• 산업용 사물인터넷(IIoT)에 기초한 기술로 생산 라인 혁신

• 고객사와 데이터 공유로 공급망 투명성 제고

• IT 인프라 표준화 덕분에 신규 생산 프로젝트를 민첩하게 이행, 대규모로 확대 적용

사업 목표를 최신 기술로 지원

포레시아의 IT 부서갶� 취한 혁신적인 접근법 덕분에 이 회사는 프로세스 최적화, 운영 마진 증대, 고객사에 더 큰 갶�치 제공 등 사업 목표 달성에 도움을 얻고 있습니다.

고다르 그룹 부CIO에 따르면 “�鶹ԭ�� 솔루션은 인더스트리 4.0에 기초한 새로운 환경으로 이동하는 이 놀라운 여정의 핵심 요소입니다. 표준화에서 IIoT에 이르는 전 단계에서 �鶹ԭ��의 최신 기술 덕분에 저희 조직과 고객사 모두에 비즈니스 갶�치를 제공할 수 있게 되었습니다.”

• 원문: , Karin Fent, �鶹ԭ�� BrandVoice, Forbes.com

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