에서 가 디자인과 예측부터 제조, 생산까지 모든 영역을 개선하기 시작하면서 고객 경험의 개인화도 확대되고 있습니다. 미래는 비즈니스 전략의 중심에 을 두고 성장과 성공의 무한한 가능성을 추구하는 이들의 것입니다.

글쓴이: 스콧 러셀(Scott Russell), 번역: 챗G�ʰ�(ChatGPT)

자신을 혁신하지 않으면 혁신의 대상이 될 수 있다는 것은 오늘날 모든 산업에서 사실입니다. 그러나 자동차 산업에서는 혁신이 거대한 기회가 될 수 있습니다.

자동차 산업에서 생성 AI의 부상

자동차 산업의 변화 속도는 그야말로 놀랍습니다. 지난 몇 년 동안 자동차에서 보인 모든 변화를 생각해보세요. 한층 강화된 자율주행 능력부터 운전하는 동안 주변과의 연결성 확대까지 말입니다.

전기 자동차 수요도 지난 몇 년 동안 급증했습니다(이는 지구에도 좋은 소식입니다). 소비자 구매 습관도 변하고 있으며 점점 더 많은 사람이 온라인으로 차량을 구매하고 있습니다. 에스앤피글로벌모빌리티(S&P Global Mobility)에 따르면 지난 해 미국 자동차 구매자의 65%가 차량을 일부 또는 완전히 온라인으로 구매한다고 밝혔습니다. 심지어 자동차 회사들은 완전히 새로운 소유 모델을 만들고 있습니다.

소비자 행동의 변화: 온라인 차량 쇼핑 트렌드

생성 AI(GenAI)는 특히 시간이 많이 소요되는 작업을 자동화하고 데이터를 더 지능적으로 사용함으로써 더 많은 변화를 가져오고 있습니다. 자동차 산업의 경우 디자인과 예측부터 제조, 생산까지 모든 영역을 개선하기 시작하며 고객 경험의 개인화도 확대되고 있습니다.

모두를 종합해 볼 때 프레시던스리서치(Precedence Research)에 따르면 2032년까지 자동차 산업에서의 생성 AI 시장은 20억 달러를 넘을 것으로 예측됩니다. 이상의 모든 요인이 자동차 회사에 디지털 혁신을 추진해야 한다는 시급성을 새롭게 부여하고 있습니다. 그런데 디지털 혁신이란 정확히 무슨 뜻일까요?

BMW 그룹의 디지털 혁신 여정

간단히 말해서 디지털 기술을 비즈니스 운영의 모든 측면에 통합하는 것을 의미합니다. 이는 기존보다 더 빠르게 새로운 성장 기회를 잡을 수 있게하고 비즈니스 운영을 새로운 방식으로 미래 지향적으로 만듭니다. 디지털로 혁신함으로써 비즈니스는 계획을 세우고 동시에 피벗(방향전환)할 수 있습니다.

많은 �鶹ԭ�� 고객이 디지털 전환 여정을 시작해 산업에 중요한 교훈을 전달하고 있습니다. 일례로 BMW 그룹을 들 수 있습니다. BMW는 �鶹ԭ��와의 장기간 파트너십과 협력을 추진해 오고 있습니다. 작년에는 영국 옥스퍼드의 아이팩토리(iFactory)를 위해 �鶹ԭ�� S/4HANA를 통한 디지털화된 클라우드 아키텍처로 이동해 디지털 혁신 여정의 새로운 단계로 진입했습니다.

생성 AI와 클라우드 아키텍처로 산업 발전 도모

자동차 공장의 프로세스 디지털화의 첫 번째 청사진을 공동으로 작성했습니다. 이는 연결된 공장을 위한 디지털화된 클라우드 아키텍처를 만들기 위한 첫 번째 단계로, 부품 물류, 금융 및 세관 요구사항 부문에서 공장의 IT 시스템을 복잡하게 변경하는 프로세스를 단순화하고 통합할 전망입니다.

이를 통해 BMW 그룹은 비용을 줄이고 다른 자동차 공장에 대한 효율성을 높일 수 있는 공통 디지털 언어를 만들고자 합니다. 이는 자동차 산업 전반에 걸쳐 프로세스 효율성에 대한 새로운 표준으로 자리할 수 있습니다.

BMW 그룹의 혁신 이야기는 클라우드 아키텍처로의 이동이 가능함을 보여줍니다. 또한 자동화의 새로운 파도를 이끌어내는 생성 AI를 완전히 활용하기 위해 필요한 요소들을 확보하는 방식을 보여줍니다.

세계적인 거시경제의 불확실성에도 불구하고, 저는 자동차 산업의 미래가 지금보다 더 밝을 수는 없다고 믿습니다. 그리고 미래는 비즈니스 전략의 중심에 디지털 혁신을 두고 성장과 성공의 무한한 가능성을 추구하는 이들의 것입니다.

• 원문: , , Forbes.com

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프랑스에 본사를 두고 115,000명의 글로벌 인력을 운영하는 포레시아는 단일 통합 전사적 자원 관리(ERP) 시스템을 전 세계 300여 공장에 구현했습니다. 이를 토대로 인더스트리 4.0 여정에 착수했고 경쟁사와 차별화하고 혁신할 수 있게 되었습니다.

자동차 3대 중 1대에 자사의 기술이 적용되어 있는 포레시아( S.A.)는 세계를 선도하는 협력업체 중 하나입니다. 제품의 종류도 다양합니다. 배출가스 저감기술부터 인테리어 시스템, 자동차 좌석, 자동차 외장재 등을 제공하는 이 회사는 37개국에 340개 사업장을 운영 중입니다.

프랑스에 본사를 두고 115,000명의 글로벌 인력을 운영하는 포레시아는 단일 통합 시스템을 전 세계 300여 공장에 구현했습니다. 이를 토대로 인더스트리 4.0 여정에 착수했고 경쟁사와 차별화하고 혁신할 수 있게 되었습니다.

자동차 업계의 당면 과제에 대응하기 위해 혁신에 투자

“저희 고객사들이 목표를 달성하도록 돕기 위해 저희 회사의 운영을 합리화하고자 했습니다. 이를 위해 인더스트리 4.0 모델에 기초한 감량생산(린 제조) 프로세스를 채택했다”고 포레시아의 에릭 고다르(Eric Godard) 그룹 부CIO는 밝힙니다. “이를 달성하기 위해 저희 IT 환경의 에 착수했죠.”

고다르에 따르면 가시성과 프로세스 조율을 제고한다는 포레시아의 목표를 위해서는 디지털 제조 접근법을 적용해 기존의 이기종 IT 환경 전반에 걸친 시스템을 통일해야 했습니다.

“따라서 저희 회사의 여정은 글로벌 소프트웨어 표준화 프로젝트부터 시작했다”고 고다르는 전합니다.

디지털 제조 접근법 개발

포레시아는 170개 생산 공장을 비롯해 모든 사업장에 걸쳐 애플리케이션에 기초한 전사적 운영 관리 솔루션을 구축했습니다. “중앙 집중식 솔루션으로 생산 공정을 글로벌 차원에서 표준화 할 수 있었다”고 고다르는 밝힙니다.

이 회사는 제조 사업장에  애플리케이션도 구현하기로 결정했습니다. “중앙의 ERP 플랫폼에 문제가 생겨도 생산 라인이 문제 없이 돌아가도록 보장하고 싶었다”고 고다르는 전합니다. “또한 �鶹ԭ�� MII가 제공하는 직관적인 맞춤형 사용자 경험이 효율적인 워크플로와 생산 현장의 사용자 수용도를 높일 것으로 보았습니다.”

이러한 유연성 덕분에 포레시아는 생산 현황과 품질을 실시간으로 모니터 할 수 있을 뿐 아니라 맞춤형 공장내 물류 실행 시스템(LES)을 만들어 유입, 유출 물류 흐름을 제어할 수 있습니다.

생산 설비로부터 데이터 수집

이제 포레시아는 연결된 설비 네트워크를 확보했습니다. “이제는 생산 설비 가동 중의 기온부터 진동 수준까지 모든 항목에 관해 풍부한 정보를 수집할 수 있다”고 고다르는 말합니다. “이러한 상세 정보를 생산 데이터와 연결해 상관관계를 파악하고 설비종합��율(������)을 모니터하며 생산성도 분석할 수 있습니다.”

설비 데이터를 실행 가능한 통찰로 변환

산업용 (IIoT)을 활용해 설비 데이터를 분석하게 되면서 포레시아의 제조 사업장에서는 공정 품질에 큰 영향을 주었습니다. “최고의 표준 달성은 자동차 업계에서 매우 중요합니다. 하지만 품질을 개선하려면 먼저 생산 라인에서 무슨 일이 일어나고 있는지 이해해야 한다”고 고다르는 전합니다. “설비 데이터를 수집, 분석함으로써 실행 가능한 통찰을 확보하고 주요 개선 영역을 파악할 수 있습니다.”

IIoT 접근법으로 상당한 비용 절감 효과를 거뒀습니다.

“설비를 연결하고 공정을 최적화 함으로써 매년 5천만 유로(약 689억원) 이상을 절감하고 있다“고 고다르는 밝힙니다. “생산 설비의 최적 운영 조건을 더 잘 이해할 수 있어서 공정에서 발생하는 자재 폐품양을 줄입니다. 또한 설비를 보다 효율적으로 유지할 수 있어 수리비용과 다운타임도 최조화할 수 있습니다.”

고객사에 더 큰 가치 제공

나아가 설비 데이터를 수집, 공유할 수 있어 포레시아는 고객사에 더 높은 공급망 투명성을 제공하고 재고수준도 낮출 수 있습니다.

“갈수록 완성차 업체는 보다 통합된 공급망을 물색하는데 덕분에 저희 회사는 고객사가 원하는 운영 가시성을 제공할 수 있다”고 고다르는 말합니다.

포레시아의 IT 환경 표준화는 고객사에도 가치를 제공합니다.

“모든 공장에 동일한 IT 환경을 적용하고 있어서 글로벌 차원에서 변경 사항을 적용하는 일이 훨씬 간편해졌다”고 고다르는 전합니다. “다시 말해 매우 빨리 새로운 생산 프로젝트를 이행하고 대규모로 확대 적용할 수 있습니다.”

신 기술 적용으로 비즈니스 가치 창출

포레시아는 프로세스 최적화와 운영 마진 증대, 더 큰 고객 가치 제공을 위해 신 기술도 응용 분야를 꾸준히 탐색합니다. 이 회사는 현재 솔루션에 기초한 클라우드 기반 플랫폼을 적용한 생산현장 프로세스 관리 방안을 검토 중입니다. “최신 기술을 활용해 IT 아키텍처를 향상할 수 있도록 �鶹ԭ��와 긴밀히 협력하고 있다”고 고다르는 밝힙니다.

포레시아 디지털 변혁의 도입효과

• 생산 공정 최적화, 지속적인 공정 개선, 가시성 제고로 연간 5천만 유로 비용 절감

• 변경 관리 공수 20% 절감

• 사용자 경험 개선과 변경 관리 경량화로 제조 적용 속도 15% 증대

• 전 세계 사업장에서 50,000명의 사용자가 단일 중앙 집중식 생산관리 솔루션 사용

• 생산 공정 표준화로 170개 공장에서 중앙 집중식 운영관리 솔루션 사용

• 생산 공장의 사업 연속성 보장

• 연결성 확보로 생산현장 설비에서 실시간 데이터 수집

• 기온이나 생산 설비 가동 중 진동 수준 등의 상세 정보를 생산 데이터와 결부해 생산성에 미치는 상관관계 분석

• 산업용 사물인터넷(IIoT)에 기초한 기술로 생산 라인 혁신

• 고객사와 데이터 공유로 공급망 투명성 제고

• IT 인프라 표준화 덕분에 신규 생산 프로젝트를 민첩하게 이행, 대규모로 확대 적용

사업 목표를 최신 기술로 지원

포레시아의 IT 부서가 취한 혁신적인 접근법 덕분에 이 회사는 프로세스 최적화, 운영 마진 증대, 고객사에 더 큰 가치 제공 등 사업 목표 달성에 도움을 얻고 있습니다.

고다르 그룹 부CIO에 따르면 “�鶹ԭ�� 솔루션은 인더스트리 4.0에 기초한 새로운 환경으로 이동하는 이 놀라운 여정의 핵심 요소입니다. 표준화에서 IIoT에 이르는 전 단계에서 �鶹ԭ��의 최신 기술 덕분에 저희 조직과 고객사 모두에 비즈니스 가치를 제공할 수 있게 되었습니다.”

• 원문: , Karin Fent, �鶹ԭ�� BrandVoice, Forbes.com

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