{"id":141364,"date":"2019-07-29T08:00:38","date_gmt":"2019-07-29T06:00:38","guid":{"rendered":"https:\/\/news.sap.com\/germany\/?p=141364"},"modified":"2022-07-14T16:51:59","modified_gmt":"2022-07-14T14:51:59","slug":"continental-industrie-4-0","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/news.sap.com\/germany\/2019\/07\/continental-industrie-4-0\/","title":{"rendered":"Industrie 4.0: Continental standardisiert Fertigungsprozesse"},"content":{"rendered":"

Das neue Fertigungssteuerungs\u00adsystem beim Reifenhersteller Continental arbeitet integriert mit den bereits vorhandenen Systemen.\u00a0 Dadurch r\u00fcckt die Vision von der Industrie 4.0<\/a> in greifbare N\u00e4he.<\/p>\n

Continental ist einer der weltweit gr\u00f6\u00dften Produzenten von Zulieferteilen f\u00fcr Pkw und Nutzfahrzeuge. Das Unternehmen entwickelt zukunftsweisende Technologien und Services f\u00fcr nachhaltige und vernetzte Mobilit\u00e4t f\u00fcr Menschen und G\u00fcter. Seit seiner Gr\u00fcndung im Jahr 1871 bietet der Automobilzulieferer sichere, effiziente, intelligente und erschwingliche L\u00f6sungen f\u00fcr Fahrzeuge, Maschinen, Verkehr und Transport an. Zu seinen Produkten z\u00e4hlen Antriebssysteme f\u00fcr Verbrennungs-, Hybrid- und Elektromotoren, Einspritz-, Fahrwerk- und Bremssysteme sowie innovative elektronische Systeme f\u00fcr vernetzte Fahrzeuge.<\/p>\n

Mit \u00fcber 245.000 Mitarbeitern in 60 L\u00e4ndern und M\u00e4rkten der Welt ist Continental ein echtes globales Unternehmen. Der Hersteller machte sich daran, seine Fertigungsprozesse zu standardisieren. Um die Chancen auf dem Gebiet Intelligente Fertigung und Industrie 4.0 zu nutzen, war er vern\u00fcnftig genug, klein anzufangen.<\/p>\n

Ein Testfall f\u00fcr den digitalen Wandel<\/h2>\n

Eine der Sparten des Unternehmens ist die Herstellung von Luftfedern, die in den Schwingungs\u00add\u00e4mpfern f\u00fcr Pkw, Lkw, Schienenfahrzeugen und Industriemaschinen eingesetzt werden. Diese weltweit operierende Sparte dient nun als Testfall f\u00fcr den digitalen Wandel.<\/p>\n

Das Projekt wird bei Continental von Hendrik Neumann geleitet. Wie Neumann berichtet, verwendete man in seiner Gesch\u00e4ftseinheit Luftfedern mehrere Fertigungssteuerungssysteme<\/a> von verschiedenen Herstellern. \u201eBei uns gab es eine Vielzahl von manuellen Prozessschritten\u201c, erz\u00e4hlt er. \u201eAuch jede Menge Papier und Tabellenkalkulationen. Echtzeit-Einblicke in die Fertigung auf globaler Ebene waren nicht m\u00f6glich.\u201c<\/p>\n

Dieser Zustand wirkte sich auch auf die Stellenbesetzung aus. Die fehlende Unterst\u00fctzung mehrerer Sprachen erschwerte es, Mitarbeiter flexibel an unterschiedlichen Standorten einzusetzen. Gleichzeitig konkurrierte Continental mit anderen Marktteilnehmern um geeignete, hochqualifizierte Fachkr\u00e4fte. Etwa bei Ingenieuren mit den n\u00f6tigen F\u00e4higkeiten, um eine hochgradig unternehmensspezifisch angepasste, heterogene Systemlandschaft instand zu halten und weiterzuentwickeln.<\/p>\n

Der Weg zur Smart Factory …<\/h2>\n

Was Continental suchte, war ein einziges, standardisiertes Fertigungssteuerungssystem mit umfassender Funktionalit\u00e4t. Damit sollten die Produktionsprozesse weltweit digitalisiert werden. Da die Prozesse zwischen den zahlreichen Betriebsst\u00e4tten und Standorten variieren, brauchte Continental zudem die M\u00f6glichkeit, das System flexibel zu konfigurieren, um die Fertigung von Luftfedern von Werk zu Werk unterschiedlich modellieren zu k\u00f6nnen.<\/p>\n

Integration war ein wichtiges Kriterium. \u201eWir wollten das System mit unserer ERP<\/a>-Anwendung und der In-Memory-Datenbank<\/a> integrieren \u2013 beide nutzen wir unternehmensweit\u201c, so Neumann. \u201eWir wussten auch, dass wir mit der Digitalisierung in unserem Bereich einen Drehpunkt zwischen Maschinenintegration und Datentransparenz schaffen w\u00fcrden. Deshalb wollten wir einen bidirektionalen Informationsfluss \u2013 von den Maschinen zum System und wieder zur\u00fcck.\u201c Das System musste also Technologie f\u00fcr das Internet der Dinge<\/a> (Internet of Things, IoT) unterst\u00fctzen, um Sensorendaten von Maschinen verarbeiten und analysieren zu k\u00f6nnen \u2013 und anhand dieser Daten Prozesse automatisieren zu k\u00f6nnen.<\/p>\n

… mit neuem Fertigungssteuerungs\u00adsystem<\/h2>\n

Das \u00fcbergeordnete Ziel ist nichts weniger als die Smart Factory. Neumann spricht hier von Prozessen ohne Papier und Tabellenkalkulationen, Datenvisualisierungen, die aussagekr\u00e4ftige Erkenntnisse erm\u00f6glichen, und intuitiven Benutzeroberfl\u00e4chen, die den Schulungsaufwand minimieren. \u201eWir wollen Kennzahlen, die Auskunft \u00fcber automatisierte Prozesse geben, damit unsere Teams sich auf andere Aktivit\u00e4ten konzentrieren k\u00f6nnen\u201c, erl\u00e4utert er. \u201eAu\u00dferdem wollen wir On-Demand-Analysen realisieren, die in Gesch\u00e4ftsprozesse integriert sind, sodass wir hier und jetzt die richtigen Ma\u00dfnahmen ergreifen k\u00f6nnen. Mehr Erkennen und Reagieren, weniger Diskutieren und Planen.\u201c<\/p>\n

Klein hei\u00dft klein<\/h2>\n

Das ist eine tragf\u00e4hige Vision \u2013 doch zuerst musste Continental das neue Fertigungssteuerungs\u00adsystem voranbringen. Continental entschied sich f\u00fcr die Einf\u00fchrung einer Fertigungssteuerungs\u00adanwendung<\/a>.<\/p>\n

Neumann beschloss, die Implementierung von 麻豆原创 Manufacturing Execution (麻豆原创 ME) auf die f\u00fcnf Standorte zu beschr\u00e4nken, die den Gro\u00dfteil der Produktion bewerkstelligen. Hierzu geh\u00f6ren die Standorte Hannover und Hamburg sowie Werke in Mexiko, Ungarn und der T\u00fcrkei. Wenn \u201eklein anfangen\u201c der Leitgedanke f\u00fcr die Implementierung war, dann war Neumanns Team genau auf Kurs. \u201eZuerst konzentrierten wir uns auf eine einzige Maschine in einem einzigen Produktionsbereich in unserem Werk in Hannover\u201c, erinnert sich Neumann. \u201eVon dort aus gingen wir iterativ vor, indem wir Schritt f\u00fcr Schritt auf erfolgreichen Produktivstarts aufbauten.\u201c<\/p>\n

Schlie\u00dflich war das System auf zahlreichen Maschinen im Einsatz, die einen vollst\u00e4ndigen Produktionsprozess f\u00fcr Luftfedern im Werk Hannover \u00fcberspannten. \u201eAuf der Grundlage unserer Projekterfahrung in Hannover\u201c, so Neumann, \u201eentwickelten wir eine Vorlage f\u00fcr die Implemen\u00adtierung an anderen Standorten.\u201c<\/p>\n

In den Werken der Luftfeder-Sparte von Continental werden eine Vielzahl verschiedener Fertigungsprozesse ausgef\u00fchrt. Deshalb gehen Neumann und sein Team nicht Standort f\u00fcr Standort, sondern Prozess f\u00fcr Prozess vor. \u201eWenn ein Produktionsbereich<\/a> auf das neue System umgestellt ist, replizieren wir ihn in den anderen Werken\u201c, erkl\u00e4rt Neumann.<\/p>\n

Vorrang f\u00fcr Konfiguration<\/h2>\n

Ein wichtiges Ziel besteht f\u00fcr Continental darin, die Standard-Codebasis soweit wie m\u00f6glich beizubehalten. Das tr\u00e4gt zur Vereinfachung bei und erm\u00f6glicht die flexible Implementierung von zuk\u00fcnftigen Innovationen, die auf dem Standard basieren.<\/p>\n

Wenn es also darum geht, individuellen Anforderungen f\u00fcr einzelne Werke gerecht zu werden (Anforderungen, die etwa mit der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften oder den Besonderheiten von Nischenm\u00e4rkten zusammenh\u00e4ngen), gibt Continental ganz klar der Konfiguration Vorrang vor dem Customizing.<\/p>\n

\u201eWir haben festgestellt, dass wir in der \u00fcberwiegenden Mehrheit der F\u00e4lle in der Lage sind, den Prozess in der Software zu modellieren\u201c, meint Neumann. \u201eIn den seltenen F\u00e4llen, in denen wir ma\u00dfgeschneiderten Code entwickeln mussten, haben wir das nach einer standardisierten Vorgehensweise getan, sodass wir die gleichen Anpassungen in mehreren Werken wieder\u00adverwenden k\u00f6nnen.\u201c<\/p>\n

Standardisierung und Transparenz<\/h2>\n

W\u00e4hrend der Rollout des neuen Fertigungssteuerungssystems noch im Gange ist, wird bei Continental schon die Vision f\u00fcr Industrie\u00a04.0 st\u00e4rker in den Mittelpunkt ger\u00fcckt. Die Digitalisierung der Produktion wird nun konsequent vorangetrieben. \u201eIoT-Sensoren vernetzen jetzt unsere Maschinen mit unseren Systemen und Prozessen\u201c, sagt Neumann. \u201eUnd das Fundament, auf dem alles aufbaut, sind Standardisierung und Transparenz.\u201c<\/p>\n

Standardisierung kann als Synonym f\u00fcr Einfachheit gesehen werden. Durch die Vereinheitlichung von Prozessen an allen Betriebsst\u00e4tten und Standorten vereinfacht das neue Fertigungs\u00adsteuerungs\u00adsystem komplexe Vorg\u00e4nge. Somit hilft es, Kosten zu senken. Fertigungslasten k\u00f6nnen nun einfacher zu anderen Werken verlagert werde. Die Produktivit\u00e4t der Mitarbeiter l\u00e4sst sich steigern, da diese jetzt rasch und ohne gro\u00dfen Schulungsaufwand zwischen Prozessen (z. B. f\u00fcr Schienenfahrzeuge, Lkw, Busse, Industriemaschinen) wechseln k\u00f6nnen.<\/p>\n

Auch der System-Rollout wurde standardisiert. Dank des auf Vorlagen basierenden Ansatzes wird die Implementierung beschleunigt, da Standardfunktionen in allen Werken eingef\u00fchrt werden. Individuelle Anforderungen k\u00f6nnen weiterhin durch flexible Konfiguration ber\u00fccksichtigt werden. \u201eUnsere Vorlagen sind wie Lego-Steine\u201c, stellt Neumann fest. \u201eWir entwickeln den Prozess ein einziges Mal und implementieren ihn dann in Bausteinen. Wenn ein Baustein hinzugef\u00fcgt werden muss, um lokale Anforderungen zu erf\u00fcllen \u2013 was selten vorkommt \u2013 weichen wir dennoch kaum von unserer Linie ab.\u201c<\/p>\n

Transparenz kann als Synonym f\u00fcr Einblicke in Daten gesehen werden. Bei Continental spiegelt sich dies in Funktionen f\u00fcr globale Nachverfolgung bis hinunter zum einzelnen Produkt wider. \u201eWir versehen alle Teile mit gummierten Etiketten\u201c, erkl\u00e4rt Neumann. \u201eIch kann Ihnen genau sagen, wann das Teil hergestellt wurde, in welchem Werk, aus welchen Materialien und vieles mehr.\u201c<\/p>\n

Fertigungssteuerungssysteme versus Tabellenkalkulation<\/h2>\n

Auch vereinheitlichte Daten tragen zur Transparenz bei. Auf Grundlage einer einzigen, zentralen Datenquelle f\u00fcr die Fertigung kann Continental Daten aus Kennzahlen visualisieren, um Echtzeit-Einblicke in die Vorg\u00e4nge im Produktionsbereich zu gewinnen. Au\u00dferdem k\u00f6nnen standardisierte Berichte generiert werden \u2013 alles direkt im Fertigungssteuerungssystem, ohne das Wirrwarr von Tabellenkalkulationen.<\/p>\n

\u201eTabellenkalkulationen sind wahrscheinlich die Nummer\u00a01 der Fertigungssteuerungssysteme weltweit\u201c, witzelt Neumann, \u201eaber damit werden wir niemals in der \u00c4ra der Industrie\u00a04.0 ankommen. Wir haben heute eine zentrale Datenquelle f\u00fcr die Fertigung, anhand der wir Werk f\u00fcr Werk miteinander vergleichen und genau erkennen k\u00f6nnen, wo wir stehen.\u201c<\/p>\n

N\u00e4chster Halt Industrie 4.0<\/h2>\n

Alles in allem ein guter Start in Richtung Industrie\u00a04.0, aber welche Schritte stehen als n\u00e4chstes f\u00fcr Continental an? Ganz oben auf der Liste: vorausschauendes Qualit\u00e4tsmanagement. \u201eMit Funktionen auf Basis von maschinellem Lernen k\u00f6nnen wir Qualit\u00e4tsprobleme entdecken, bevor sie sich auf die Produktion auswirken\u201c, bekr\u00e4ftigt Neumann. \u201eDadurch k\u00f6nnen wir enorme Mengen an Ressourcen einsparen \u2013 und gleichzeitig die Zufriedenheit unserer Kunden mit unseren Produkten steigern.\u201c<\/p>\n

Mit solchen Ma\u00dfnahmen wird Continental auf dem Weg zum intelligenten Unternehmen in der Industrie\u00a04.0 weiterhin in gro\u00dfen Schritten vorankommen. Wenn Sie mehr erfahren m\u00f6chten, laden Sie die IDC-Studie \u201e<\/em>Leveraging your intelligent digital supply chain<\/a>\u201c herunter und folgen Sie mir unter <\/em>@howellsrichard<\/a><\/em>.<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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