Grund dafür sind die häufig komplexen Lieferketten, die in den letzten Jahrzehnten entstanden sind. Diese Lieferketten erstrecken sich über verschiedene Kontinente, sodass Waren mit unglaublicher Geschwindigkeit und zu wettbewerbsfähigen Preisen transportiert werden können. Komplexität birgt jedoch auch Risiken – und gegenwärtig sind es Zölle, die die Weltwirtschaft auf den Kopf stellen.

Handelszölle lösen Kettenreaktion aus

Wenn Zölle in Kraft treten, wirkt sich dies auf die gesamte Lieferkette aus. Um überhaupt einen Gewinn zu erzielen, müssen Importeure einige – wenn nicht sogar alle – der gestiegenen Kosten an Kunden weitergeben, was häufig zu einer sinkenden Nachfrage führt. Einzelhändler sind dann gezwungen, ihre Beschaffungsstrategien zu überdenken, Lieferantenbeziehungen neu zu bewerten und Bestandsverwaltungsprozesse zu überarbeiten. Denn die Kosten könnten unter Umständen astronomisch hoch sein: Schätzungen zufolge liegen die potenziellen jährlichen Preissteigerungen für Verbraucher im vierstelligen Bereich.

Erschwerend kommt hinzu, dass Unternehmen schon jetzt mit steigenden Verwaltungskosten zu kämpfen haben, die 2024 gegenüber dem Vorjahr bereits um 14 Prozent gestiegen waren. Weitere Herausforderungen sind die zunehmend strengen gesetzlichen Vorgaben und die allgemeine Unsicherheit aufgrund der Entwicklung der weltweiten Handelspolitik. Führungskräfte suchen deshalb nach neuen Wegen, um diese Kosten zu mindern. Ansätze wie Nearshoring oder die Nutzung neuer Beschaffungswege mögen auf den ersten Blick zwar attraktiv erscheinen, doch auch diese Alternativen erweisen sich oft als Notlösungen, die ihre ganz eigenen Risiken bergen.

Proaktiv statt reaktiv handeln: Resilienz durch Technologie

Anstatt lediglich auf veränderte Zölle zu reagieren, sollten Unternehmen eine proaktive und langfristig ausgerichtete Strategie verfolgen. Genau hier kommt moderne Technologie ins Spiel – insbesondere fortschrittliche Lösungen für das Supply-Chain-Management. Durch umfassende Datentransparenz, den Einsatz künstlicher Intelligenz (KI) und Automatisierung lassen sich Lieferketten nicht nur widerstandsfähiger gegenüber Störungen gestalten, sondern auch insgesamt robuster und anpassungsfähiger machen.

• Simulation unterschiedlicher Szenarios:ÌýMithilfe von können Unternehmen alternative Strategien für ihre Lieferketten im Voraus erproben. Durch die Bewertung unterschiedlicher Beschaffungsregionen, Logistikrouten und Preismodelle lassen sich belastbare Notfallpläne entwickeln – mit dem Ziel, potenzielle Störungen effektiv zu bewältigen und die Auswirkungen von Zöllen zu minimieren.

• Alternative Strategien für die Bezugsquellenfindung:ÌýDa das Ursprungsland maßgeblich die Höhe der Zölle bestimmt, suchen viele Unternehmen nach alternativen Lieferanten in zollfreien Regionen. Tatsächlich setzen fast ein Drittel der Unternehmen inzwischen auf ein duales Lieferkettenmodell mit sowohl globalen als auch regionalen Bezugsquellen.ÌýÃœber Plattformen wie das Ìýkönnen sie dabei herausfinden, bei welchen Lieferanten es Probleme geben könnte. Zudem können sie nach alternativen Bezugsquellen suchen oder Tools zur Zusammenarbeit nutzen, um rasch und souverän mit Störungen umzugehen.
• :ÌýUm drohende Zölle abzufedern und die Versorgungssicherheit zu gewährleisten, sollten Unternehmen kritische Produkte frühzeitig identifizieren und möglichst vor Inkrafttreten der Zölle beschaffen. Ebenso entscheidend ist eine gezielte Präsenz an strategisch wichtigen Knotenpunkten der gesamten Lieferkette. Studien belegen, dass führende Unternehmen im Supply-Chain-Management im Vergleich zu weniger erfolgreichen Wettbewerbern doppelt so stark in künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen investieren.
• Mehr Transparenz in der Lieferkette:ÌýWenn Unternehmen Bedarfsschwankungen, Lagerbestände und logistische Abläufe in Echtzeit überwachen, können sie ihre Strategien, flexibel und schnell an neue Zölle oder andere Veränderungen anpassen. So lassen sich Lieferantennetzwerke gezielt erweitern, Bestände strategisch positionieren und Logistikprozesse anpassen und optimieren – mit dem Ziel, die Auswirkungen von Zöllen zu minimieren.

Besser für die Zukunft gerüstet

In der unbeständigen Handelswelt von heute sind Resilienz, Agilität und Anpassungsfähigkeit nicht mehr optional, sondern unerlässlich. Mit der richtigen Technologie können Unternehmen wettbewerbsfähig bleiben und sicherstellen, dass ihr Erfolg nicht von Zöllen diktiert wird.

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Auch das Vokabular rund um die Lieferketten mittelständischer Unternehmen ist immer im Fluss. Jahrelang ging es in diesem Zusammenhang um Begriffe wie „Profitabilität“, „Kosten“ und „Effizienz“. Doch jetzt halten auch Schlagwörter wie „Resilienz“ und „Nachhaltigkeit“ zunehmend Einzug in den Sprachgebrauch von Lieferkettenverantwortlichen und werden zum Fokus von Initiativen, Zielen und langfristigen Strategien.

Laut demÌýÌýist für viele befragte mittelständische Unternehmen das Thema Resilienz und Nachhaltigkeit in der Lieferkette ein wichtiger Bestandteil ihrer Optimierungsstrategien, um den Umsatz und die Effizienz zu steigern und Risiken wie steigende Kosten zu mindern. Mit diesem Strategiewechsel wird der Fokus auch auf andere Aspekte ausgeweitet – zum Beispiel stabile und robuste Lieferketten, Kostenkontrolle und Ausgabenmanagement, weniger Abhängigkeit von knappen Ressourcen sowie Nachhaltigkeit in Bezug auf Produkte, Services und operative Prozesse.

In der Cloud Wettbewerbsvorteile erzielen

In den letzten zehn Jahren ist Cloudtechnologie wichtiger denn je für die Transformation mittelständischer Unternehmen und ihrer Branchen geworden. Distributoren beispielsweise nutzen die Cloud, um den Einkaufsprozess für Unternehmen und Konsumenten neu zu gestalten und Kosten einzusparen. Versorgungsunternehmen können währenddessen umweltverträglichere Energien nutzen und das Kundenerlebnis verbessern. Sogar Zulieferer in der Automobilbranche bieten neue, individuelle Services für Kundensicherheit und Infotainment in der Cloud an.

Es ist demnach nicht verwunderlich, dass für 83 Prozent der Führungskräfte mittelständischer Unternehmen, die auf die globale Umfrage von Â鶹ԭ´´ Insights reagiert haben, die Cloud ein wichtiges Mittel ist, um Geschäftsprozesse zu optimieren. Neu ist dabei die Erkenntnis, dass sie cloudbasierte Anwendungen nutzen,ÌýÌýzu machen.

In Bezug auf Cloudinvestitionen standen Infrastrukturen für Cybersicherheit und automatisierte Business-Intelligence-Dashboards anfänglich ganz oben auf der Liste. Und das aus gutem Grund: Diese Technologien sind im Rahmen der Service-Level-Vereinbarungen des Public-Cloud-Anbieters von Anfang an im Angebotsumfang enthalten. Diese Funktionen eröffnen Unternehmen neue Möglichkeiten für digitale Flexibilität, schnelle Innovationszyklen, Datenmanagement und vollständige Transparenz. Sie geben ihnen auch die Zuversicht, dass ihr System vor Cyberangriffen und Hacks geschützt ist.

Die Cloud spielt auch bei der Digitalisierung der Lieferketten eine immer größere Rolle. Lieferkettenverantwortliche schaffen auf diese Weise ein einheitlicheres Partnernetz für ihre internen Teams, externen Lieferanten, Partner und Kunden. Darüber hinaus nutzen sie Tools für die Zusammenarbeit, Business Process Intelligence und Funktionen auf Basis künstlicher Intelligenz (KI), zum Beispiel robotergesteuerte Prozessautomatisierung, maschinelles Lernen, dezentrale Ledger in der Blockchain und Mensch-Computer-Interaktion.

Mehrwert steigern durch ein einheitliches Erlebnis

Es gibt zwar eine Fülle von Nischenlösungen auf dem Markt, aber erweiterte Cloudfunktionen zahlen sich vor allem dann aus, wenn sie in eine einheitliche Lösung integriert werden.

, eine Tochtergesellschaft des südamerikanischen Energieversorgers Inkia Energy Limited, ist ein gutes Beispiel dafür, wie ein mittelständisches Unternehmen integrierte Cloudtechnologien nutzen kann, um Übersicht und Kontrolle in der Lieferkette zu gewährleisten. Das peruanische Unternehmen ist einer der führenden Erzeuger im Bereich Wasserkraft und thermoelektrische Energieversorgung und produziert zudem Kohlenwasserstoffe. Kallpa Generación entschied sich für ein skalierbares Cloud-ERP-System mit integrierter KI, um das eigene Wachstum zu beschleunigen und gleichzeitig immer neue gesetzliche Anforderungen einhalten zu können. Der Energieversorger konnte auf erweiterte Funktionen zurückgreifen, um Komplexität zu reduzieren, Compliance und die Rückverfolgbarkeit von Daten zu erleichtern und die Transparenz und das Berichtswesen zu verbessern. Zudem konnte das Unternehmen Synergien schaffen, um weiter zu expandieren, und gleichzeitig die Effizienz in der Auftragsabwicklung um 40 Prozent verbessern.

wiederum nutzt die Cloud, um seinen E-Commerce-Bereich mit einheitlichen Planungsprozessen neu zu gestalten. Der südkoreanische Matratzen- und ²Ñö²ú±ð±ôhändler verabschiedete sich von tabellenbasierter Planung und führte ein cloudbasiertes, integriertes Planungssystem ein, das die Automatisierung von statistischen Prognosen und Echtzeitsimulationen ermöglicht. Dank einerÌý kann Zinus nun abteilungsübergreifend zusammenarbeiten. Echtzeitinformationen aus einer zentralen Datenquelle sorgen außerdem dafür, dass Mitarbeitende bessere Entscheidungen treffen können.

Auch die , ein Joint Venture der Porsche AG und der Schuler Group GmbH, profitiert von der Cloud. Der Hersteller für Karosserieteile konzentrierte sich im Rahmen der Entwicklungsstrategie für seine ERP-Systeme undÌýSysteme für Fertigungsteuerung auf die Cloud, um seine Produktionsprozesse zu digitalisieren und diese mithilfe von Strom aus erneuerbaren Energien komplett über die Cloud zu steuern. Die modernere Cloud-Architektur und Benutzeroberfläche ermöglichte eine hundertprozentige Rückverfolgbarkeit bei der Produktion – von Rohstoffen bis hin zu Fertigteilen – sowie vollständig papierlose Produktionsprozesse.

Widerstandsfähigkeit und eine nachhaltigere Zukunft

Bei dem Versuch, das richtige Gleichgewicht zwischen Widerstandsfähigkeit und Nachhaltigkeit zu finden, geht es nicht nur darum, die Umweltbilanz entlang von Lieferketten zu verbessern. Es geht auch darum, die betriebliche Effizienz und Rentabilität zu steigern und die Kosten niedrig zu halten.

Mittelständische Unternehmen können diese Balance erreichen, indem sie erweiterte, digitale Funktionen in einer integrierten Cloudlösung nutzen. Gemeinsam können ihre internen und externen Gruppen als ein Partnernetz zusammenarbeiten – mit den gleichen Erwartungen im Hinblick auf die nächsten Schritte und Best Practices zur Minderung systematischer Risiken.

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Es gibt jedoch zahlreiche Gründe, warum der Weihnachtsmann sich dieses Jahr sputen sollte.

Wir alle haben bestimmt eine Person im Verwandten- oder Freundeskreis, die sich stets damit brüstet, bereits Ende September mit allen Weihnachtseinkäufen fertig zu sein. Dieses Jahr sind sich jedoch viele Fachleute einig: Wenn wir ein ganz besonders sehnsüchtig erwartetes Geschenk unter den Weihnachtsbaum legen möchten, dann sollten wir alle frühzeitig mit der Geschenkesuche beginnen.

Grund dafür sind Engpässe in der Spielwarenbranche in dieser Weihnachtssaison, die aufÌý. Wenn auf der Wunschliste Ihres Kindes ein ganz bestimmtes Spielzeug steht, sollten sie laut Expertenrat bereits jetzt mit dem Einkaufen beginnen, um den Artikel auch wirklich zu bekommen und teure Versandkosten sowie mögliche Verzögerungen zu vermeiden.

Dominoeffekt in der globalen Logistikkette

Um herauszufinden, wie es soweit kommen konnte, müssen wir etwas weiter ausholen. Alles begann natürlich mit der Coronapandemie, die zu einen Dominoeffekt entlang den globalen Lieferketten führte. Aufgrund der Deltavariante kommt es auch heute noch immer wieder zu °Â±ð°ù°ì²õ²õ³Ù¾±±ô±ô²õ³Ùä²Ô»å±ð²Ô in Asien.

Und selbst wenn Waren produziert werden, können aufgrund der Schließung von Häfen Lieferengpässe auftreten, da die für den Transport benötigten Container und Schiffe auf sich warten lassen. Das hat dazu beigetragen, dass die Transportkosten für Waren gestiegen sind. Die Kosten für den Transport von Containern von Südchina an die US-Westküste, die sich vorher beispielsweise auf 3.000 US-Dollar beliefen, liegen heute mitunter bei 20.000 US-Dollar oder sogar darüber. Dies wird sich auch in den Kosten für uns als Verbraucher niederschlagen.

Weitere unerwünschte Nebenwirkungen sind Rückstaus von Schiffen bei der Einfahrt in Häfen. Ende September wurde an der US-Westküste eine Rekordzahl von 70 Frachtschiffen verzeichnet, die versuchten, in die Häfen von Los Angeles und Long Beach einzufahren.

Darüber hinaus herrscht ein ¹ó²¹³¦³ó°ì°ùä´Ú³Ù±ð³¾²¹²Ô²µ±ð±ô, und zwar nicht nur an den Häfen, sondern auch in den Verteilzentren und in der Logistikbranche.

Welche Produkte könnten betroffen sein?

• Spielwaren: Da viele Spielwaren momentan in Containern in Häfen auf der ganzen Welt feststecken, wird es schwer werden, einige der zu ergattern, die dieses Jahr besonders heiß begehrt sind. Und wenn diese verfügbar sein sollten, kann der Preis steigen, um so länger man mit dem Kauf wartet.
• Spielekonsolen: Die oft geführte Debatte, ob es nun eine sein soll, könnte dieses Mal entfallen. Vielmehr muss man sich mitunter einfach mit dem Gerät begnügen, das gerade überhaupt vorrätig ist. Wer ein Videospielgerät auf den Gabentisch legen möchte, der sollte nicht lange abwarten, denn aufgrund von Lieferverzögerungen und einer allgemeinen Knappheit an Mikrochips wird es Tag für Tag schwieriger werden, beim Einzelhändler Ihres Vertrauens eine Konsole zu ergattern.
• Küchen- und Haushaltsgeräte: Mit einem Glas Wein auf die Couch und Netflix schauen? Das könnte ins Wasser fallen, denn sind ebenfalls von Logistikproblemen betroffen, besonders was Weinkühlschränke und Fernsehgeräte angeht.
• Schuhe: Wegen weitreichender , Rückstaus in Häfen und Verzögerungen in der Schifffahrtsbranche werden es Schuhhersteller schwer haben, der Nachfrage der Verbraucher nachzukommen.
• ²Ñö²ú±ð±ô: Produktionsstopps in Vietnam haben auch große ²Ñö²ú±ð±ôhersteller getroffen. Zusammen mit den steigenden Kosten für Holz und andere Materialien kann das vielleicht bedeuten, dass Sie „Drei Haselnüsse für Aschenbrödel“ auf Ihrem alten, durchgesessenen Sofa schauen müssen.
• Smarte Heim-Fitnessstudios:Ìý¶Ù¾±±ð in Verbindung mit Versandverzögerungen könnte Ihren Vorsätzen fürs neue Jahr einen Strich durch die Rechnung machen.
• Künstliche Weihnachtsbäume: Schwierig wird es auch, wenn Sie einen neuen Baum suchen, unter den Sie Ihre Geschenke legen möchten. Die American Christmas Tree Association, eine US-Industriehandelsgruppe für Hersteller von Christbäumen, meldete, dass es in den Vereinigten Staaten dieses Jahr auch bei Weihnachtsbäumen und Weihnachtsdekoartikeln knapp werden könnte und gab an, dass die Preise dafür möglicherweise um 20 Prozent steigen werden.

Wie können wir Lieferketten widerstandsfähiger machen?

Auf welche Bereiche sollten sich Unternehmen konzentrieren, um sicherzustellen, dass sie die richtigen Lösungen nutzen, um diese Herausforderungen zu bewältigen?

• Setzen Sie Strategien zur Risikominimierung um.ÌýDie Pandemie hat die Schwächen und Risiken in der globalen Lieferkette ans Licht gebracht. Wenn eine ²Ñö²ú±ð±ôfabrik in Vietnam die Produktion einstellen muss oder eine Spielwarenlieferung in einem geschlossenen Hafen feststeckt, benötigen Sie für die wichtigsten Produkte oder Komponenten einen Plan B. Indem Sie für alternative Bezugsquellen sorgen und bei Lieferanten und Auftragsfertigern auf eine Mischung aus Offshoring, Nearshoring und Onshoring setzen, können Sie das Risiko von Störungen erheblich senken.
• Integrieren Siein Ihr gesamtes ³Ò±ð²õ³¦³óä´Ú³Ù²õ²Ô±ð³Ù³ú·É±ð°ù°ì, um Ihren Bestand an strategischen Entkopplungspunkten zu sichern und im Fall von Störungen einen Puffer zu haben.
• Verbessern Sie die Transparenz über die tatsächliche Nachfrage, indem Sie Frühindikatoren wie Stimmungsanalysen über Trends in sozialen Medien berücksichtigen. Auch frühzeitige Erkenntnisse in Bezug auf den tatsächlichen Absatz sind wichtig.
• Synchronisieren Sie Planung und Ausführung, um auf Veränderungen zu reagieren.ÌýPlanungsprozesse laufen schneller ab als zuvor. Wo früher ein monatlicher Planungszyklus stattfand, wird jetzt wöchentlich oder sogar täglich geplant. Dafür sind Systeme zur Unternehmensplanung erforderlich, mit denen eine schnelle Simulation der Szenarien und Neuplanung auf Grundlage einer sich ändernden Marktdynamik stattfinden kann. Zudem ist Flexibilität wichtig, um diese Änderungen über und hinweg umzusetzen.
• Arbeiten Sie mit Ihrem Partnernetz zusammen.ÌýDie meisten Unternehmen verlassen sich auf ein an Auftragsfertigern, Lieferanten und Logistikdienstleistern, um den sich ändernden Kundenanforderungen und -bedürfnissen gerecht zu werden. Indem Sie mit diesen Handelspartnern zusammenarbeiten und in Echtzeit kommunizieren, können Sie das volle Potenzial des Netzwerks nutzen, um auf Veränderungen bei Angebot und Nachfrage zu reagieren.

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Laut aktuellem „Power of IndustryÌý4.0 in Asset Management Report“ der MPI Group sind 58ÌýProzent der Verantwortlichen für die Instandhaltung von Anlagen der Meinung, dass IndustrieÌý4.0 bereits heute ein Wettbewerbsvorteil ist. Rechnet man die 39ÌýProzent hinzu, die sagen, dass dies in Zukunft der Fall sein wird, schnellt die Zahl hoch auf stolze 97ÌýProzent. Und woran liegt das?

Momentan ist es nicht möglich, Anlageninformationen mit Fachleuten und über Anwendungen hinweg auszutauschen. Dies wird als eine der größten Herausforderungen gesehen. Daher verwundert es nicht, dass 62ÌýProzent der Instandhaltungsleiter der Meinung sind, dass die Kommunikation zwischen Maschinen und IT-Systemen im Unternehmen verbessert werden muss.ÌýHier können unterstützen. Ein paar Denkanstöße:

Intelligente Anlagen unterstützen mit Hilfe von IoT eine bessere Auslastung

Viele Unternehmen vertrauen bei ihren Anlagen immer noch auf eine entweder von langer Hand geplante oder auf eine präventive Wartungsstrategie, bei der die Maschinen routinemäßig gewartet werden, um die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls zu verringern.

Aber für Firmen, die das Optimum aus ihren Anlagen herausholen müssen, ist das Motto „lieber auf Nummer sicher gehen“ nicht mehr zeitgemäß.

Berechnungen zufolge verschlingt die vorausschauende Wartung fast den gleichen Anteil des Budgets wie die Betriebskosten – und macht damit mehr als ein Drittel der operativen Aufwendungen aus.

Von vorausschauender Wartung hin zu vorausschauenden oder präskriptiven Modellen

Die Kosten für Sensoren sinken kontinuierlich und ermöglichen es, smartere Produktionsstätten zu planen und aufzubauen. Die Vorteile für Unternehmen liegen auf der Hand. Sie können die Leistung, den genauen Standort und den Durchsatz jeder einzelnen Maschine prüfen – egal, ob es sich dabei um Gabelstapler und Roboter im Lager handelt oder um LKWs und Fahrzeuge auf der Straße.

Daten zum Geräte- und Anlagenstatus lassen sich erfassen und im Kontext des gesamten Geschäfts analysieren. Die entsprechenden Leistungsparameter zeigen mögliche Schwachstellen auf und weisen auf Probleme hin, bevor sie entstehen. Dadurch sind Unternehmen in der Lage, schnell, präventiv und kosteneffektiv Maßnahmen zu ergreifen und die Probleme zu beheben. Mit anderen Worten: Firmen müssen Wartungsarbeiten nur dann durchführen, wenn sie wirklich erforderlich sind. So lässt sich die Lebensdauer von Anlagenteilen erhöhen, die Techniker vergeuden keine Zeit und der Kunde freut sich über ein besseres Erlebnis.

Einige Unternehmen gehen bereits einen Schritt weiter. Statt vorherzusagen, was geschehen könnte, nutzen sie Machine Learning und vorausschauende Analysen, um ergebnisbasierte Empfehlungen zu erstellen. Wird ein Problem diagnostiziert, entwickelt die präskriptive Anwendung eine Auswahl an möglichen Szenarien und Aktionen und stellt sie als Lösungsansatz zur Verfügung.

Intelligente Anlagen ermöglichen Produktivitätssteigerungen und neue Geschäftsmodelle

Dank der Integration intelligenter Funktionen in Maschinen und Anlagen lassen sich Industrie 4.0-Daten sammeln, analysieren und dazu nutzen, einen digitalen Zwilling der gesamten Lieferkette zu erstellen. Auch die Überwachung einer physischen Produktionsstätte wird durch einen digitalen Zwilling erleichtert. Anhand der Daten lassen sich die Maschinen und Anlagen während ihres gesamten Lebenszyklus optimieren und warten – von der Konzeption bis zur Außerbetriebnahme. So schaffen Unternehmen den Spagat zwischen Profitabilität, einem guten Zustand der Anlagen und einer hohen Verfügbarkeit.

Sind intelligente Anlagen richtig konzipiert, liefern sie folgende Informationen:

• ³¢±ð¾±²õ³Ù³Ü²Ô²µ²õ´Úä³ó¾±²µ°ì±ð¾±³Ù
• Art und Dauer ihrer Nutzung
• Informationen zur sinnvollsten Wartungsstrategie
• Nachhaltiger Betrieb im Hinblick auf Emissionen
• Wartung der Produktionsstätte
• Ausfall der Anlage

So lassen sich Geschäftsvorteile über die gesamte Lieferkette hinweg erzielen. Dazu gehören unter anderem:

• Weniger Ausfallzeiten
• Vorausschauende und präskriptive Wartungsprozesse
• Erhöhte Gesamtanlageneffizienz (Optimized Equipment Efficiency, OEE)
• Verlängerte Lebensdauer kostenintensiver Anlagen
• Verbesserter Kundenservice

Digitale Informationen als Schüssel für Verbesserungen in der Lieferkette

Im digitalen Zeitalter sind Informationen der Schlüssel zur Innovation. Der Einsatz von Industrie-4.0-Techologien ermöglicht Unternehmen, Informationen über den kompletten Lebenszyklus einer Maschine in Echtzeit präzise zu erfassen – von der Entwicklung bis zur Außerbetriebnahme. So entsteht eine digitale Historie, die von allen Beteiligten eingesehen und genutzt werden kann. Dazu gehören Kunden und der Einkauf, aber auch Wartungs- und Entwicklungsteams. Die Erkenntnisse lassen sich vielfältig einsetzen, zum Beispiel, um Designs zu verbessern, zusätzliche Funktionen oder komplett neue Geschäftsmodelle zu entwickeln.

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In den Medien stößt die vertikale Landwirtschaft und deren Potenzial, dem Klimawandel entgegen zu wirken, aktuell auf äußerst positive Resonanz. Bei diesem Konzept werden Hydroponik – bei der Pflanzen über eine Nährlösung versorgt werden – und andere Techniken eingesetzt, um Nahrungspflanzen auf mehreren übereinander gelagerten Ebene anzubauen, ohne dass dabei traditioneller Erdanbau notwendig ist.

Für Mark Korzilius sind kürzere Transportwege jedoch nicht der ausschlaggebende Punkt. Korzilius ist Gründer der , einem Start-up-Unternehmen auf dem Gebiet der vertikalen Landwirtschaft, das bereits eine Farm in Kuwait in Betrieb hat und demnächst eine weitere in Singapur eröffnen wird. Er hält andere Gründe für entscheidender.

Qualität an erster Stelle: Nur kein Tütensalat

In einemÌýÌýmit Tom Raftery im Rahmen des Podcasts „Climate21“ betonte Korzilius kürzlich, dass wir nicht mehr mit kürzeren Transportwegen argumentieren sollten, um den Einsatz vertikaler Landwirtschaft zu begründen. Stattdessen ginge es vor allem darum, Verbrauchern die beste Qualität zu bieten. Qualität bedeutet in diesem Fall gesundes Blattgemüse.

„Wir benötigen Lebensmittel mit vielen Nährstoffen, die reich an Sekundärmetaboliten sind – alles, was unser Körper braucht“, erklärte er.ÌýBei gesundem Grünzeug denken viele erst mal nicht an Eisbergsalat. Korzilius erläuterte, dass dieser geschnitten, abgepackt und dann für den Transport gekühlt werde.Ìý„Ein Großteil der COâ‚‚-Bilanz ist genau darauf zurückzuführen. Und seien wir ehrlich: Abgepackter Eisbergsalat in unangenehm riechenden Tüten ist alles andere als appetitlich.“

Bei &ever wird stattdessen nach Bedarf geerntet – sozusagen „On-Demand“. Blattgemüse wird eingetopft ausgeliefert, so wie wir es auch von Basilikum oder anderen Kräutern im Lebensmitteleinzelhandel gewohnt sind. Laut Korzilius erhalten Kunde so geschmacklich hervorragende, lokal angebaute Salatpflanzen, ohne dass dabei Plastik oder Kühlung notwendig sind. Der Chefkoch des Four-Seasons-Hotels in Kuwait ist jedenfalls anscheinend der Meinung, dass der Koriander von &ever der Beste ist, den er je probiert hat.

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Bessere Kontrolle und höherer Ertrag

Bei &ever läuft alles komplett in Indoor-Gewächshäusern ab, in denen das Klima kontrolliert werden kann. Das ist für optimale Ernteerträge von entscheidender Bedeutung. So ist es etwa bekanntermaßen äußerst schwierig, Spinat in der vertikalen Landwirtschaft anzupflanzen. das Start-up experimentierte jedoch mit den optimalen Samen sowie der Beleuchtung und Temperatur und fand so eine ideale Methode.

Ein bedeutender Vorteil ist, dass das Unternehmen ohne Pestizide auskommt – was letztendlich einfach eine andere Energieform darstellt. Eine weitere Möglichkeit ist es, Ìýdas Lichtspektrum zu optimieren, um die gewünschten Resultate zu erzielen. Viele der Nahrungspflanzen werden bei 18 Stunden Licht und sechs Stunden Dunkelheit angebaut.

Über das Jahr hinweg ergeben sich dadurch ertragreichere Ernten. Bei &ever sind 18 Zyklen pro Jahr möglich – im Vergleich zu sieben Zyklen in traditionellen Gewächshäusern. Dabei kommt das Unternehmen laut eigenen Angaben mit 85 Prozent weniger Wasser aus.

Komplexität bewältigen

Korzilius wies auch darauf hin, dass es äußerst komplex sei, Variablen wie Licht, Temperatur, Wasser, Produktionszyklen, Energiekosten und Rezepturen für optimales Wachstum zu verfolgen. Â鶹ԭ´´ arbeitet mit &ever daran, diese Komplexität in den Griff zu bekommen. Vertikale Landwirtschaft ist ein Hightech-Unterfangen, bei dem Kontrolle der Schlüssel zum Erfolg ist. Wir sind stolz darauf, dazu beizutragen, diese Herausforderungen zu bewältigen. Dieses Konzept für den landwirtschaftlichen Anbau wird hoffentlich dabei helfen, den COâ‚‚-Ausstoß zu reduzieren und gleichzeitig hochwertige Lebensmittel ermöglichen – vom (vertikalen) Bauernhof direkt auf den Tisch.

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Im Jahr 2020 erwirtschaftete Amazon mit dem Prime Day weltweit einen Umsatz von 10,4 Milliarden US-Dollar. Ein selbst für Amazon verblüffender Erfolg. In diesem Jahr lief das Geschäft noch besser: 11,2 Milliarden US-Dollar wurden umgesetzt. In diesem Jahr fand der Amazon Prime Day vom 21. bis 22. Juni und damit früher als sonst statt.

Dabei mussten die Logistikexperten einige Herausforderungen meistern, denn der enorme Umsatz wirkt sich auch auf die Lieferketten aus.

Das Angebot auf eine nicht vorhersehbare Nachfrage abstimmen

Amazon warb bereits im Vorfeld mit „Angeboten zu Ihren Lieblingsprodukten“ und nutzte die Hilfe des eigenen „Elf on the Shelf“ (Weihnachtswichtels) namens Alexa, um Kunden frühzeitig über einige Aktionsangebote zu informieren.

Obwohl ich weiß, dass der Bestand aufgestockt wurde, weil ein Anstieg der Nachfrage erwartet wurde, ist die und -abwicklung ein Albtraum, denn es ist kaum möglich, genau vorherzusagen, wie viele Kunden auf das Angebot klicken werden und welche Angebote sich als „Renner“ herausstellen.

Ein überzeugendes Kundenerlebnis geht über den ersten Klick hinaus

2020 stieg die Zahl der Aufträge im Vergleich zum Vorjahr um 45 Prozent. Diese Zahl war seit 2018 bereits um 33 Prozent gewachsen. Alle Indikatoren sprachen dafür, dass es in diesem Jahr einen ähnlichen Anstieg geben würde. Es war zu erwarten, dass über Alexa mehr Bestellungen als je zuvor aufgegeben wurden.

Ein massiver Anstieg der Nachfrage in Kombination mit Amazons Versprechen schnell zu liefern, ist die ultimative Herausforderung für . Lager, Verteilzentren und Amazon-Partner benötigen Einblick in die Kundenstimmung und müssen ihre Bestände rasch auffüllen, um Nachfragespitzen sofort abzudecken. Lkws, Züge und Flugzeuge müssen mit laufenden Motoren bereit stehen, um die kostenlose Lieferung am selben Tag zu ermöglichen, die Amazon seinen Prime-Mitgliedern sogar ohne Mindestbestellwert zusagt.

Das Versprechen der Same-Day-Lieferung halten

Wenn ich am Amazon Prime Day bestelle, dann bin ich wie Pawlows Hund. Meine Reaktion ist konditioniert. Ich erwarte das gleiche Ergebnis wie in der Vergangenheit. Innerhalb von 24 Stunden – oder besser noch weniger -erwarte ich wie alle Prime-Mitglieder die Lieferung an meine Haustür. Auch wenn Produkte bereits – auf der Grundlage des voraussichtlichen Bedarfs und mithilfe von Algorithmen zur – strategisch über das Amazon-Distributionsnetz verteilt worden sind, besteht die nächste große Hürde darin, das Versprechen der Paketzustellung „auf der letzten Meile“ zu erfüllen.

Hohe Erwartungen an das ³Ò±ð²õ³¦³óä´Ú³Ù²õ²Ô±ð³Ù³ú·É±ð°ù°ì

Damit die Logistikzentren und Versandstandorte immer ausreichend bevorratet sind, um Same-Day-Lieferungen gewährleisten zu können, benötigt Amazon zusätzliche Unterstützung von seinem aus Spediteuren, Transportunternehmen und anderen Logistikdienstleistern. Dadurch entsteht an jedem Prime Day eine Belastung der gesamten Branche. Wenn die Zahl der Spediteure begrenzt ist, steigen die Preise und bei anderen Unternehmen kommt es zu Lieferverzögerungen. Auch für die Logistikdienstleister, die sich nur auf Transport- und Lagerservices konzentrieren und Prime-Day-Einkäufe ausliefern, steht viel auf dem Spiel. Sie müssen ihre Logistik (Ladungen, Routen, Sendungen) effizient planen, um die Erwartungen der Amazon-Kunden zu erfüllen. Gleichzeitig müssen sie versuchen, bei LKW-Teilladungen keine Ladekapazitäten zu verschwenden.

„Alexa: Buche allen in der in der Logistik- und Supply-Chain-Branche einen Urlaub – direkt nach dem Amazon Prime Day, der am 22. Juni endet.“ Einige werden Erholung brauchen!

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Unternehmen müssen heute in der Lage sein auf Nachfrageschwankungen, Versorgungsengpässe und eingeschränkte Kapazitäten zu reagieren. Doch auch über die COVID-19-Pandemie hinaus, stehen sie vor der Aufgabe den hohen Ansprüchen ihrer Kunden gerecht zu werden, die sich individualisierte und nachhaltige Produkte wünschen.

Die gegenwärtige Volatilität hat einmal mehr deutlich gemacht, wie wichtig die digitale Transformation und IndustrieÌý4.0 sind. Wir benötigen flexible und stabile Logistik- und Fertigungsprozesse, um in schwierigen Zeiten Störungen in den Lieferketten abzufedern und in guten Zeiten Geschäftschancen bestmöglich zu nutzen.

IndustrieÌý4.0 wird immer wichtiger

Zunächst standen bei IndustrieÌý4.0 intelligente Fertigungsprozesse im Mittelpunkt. Doch IndustrieÌý4.0 bedeutet noch wesentlich mehr.

Vor dem Hintergrund fallender Kosten für Sensoren und zunehmend ausgereifter Netzwerke entwickeln Unternehmen intelligente Produkte und Anlagen, die mehr Informationen erfassen und stärker in horizontale Geschäftsprozesse integriert werden können. Dadurch hat IndustrieÌý4.0 das Potenzial, sich von einer auf Fertigungsstätten ausgerichteten Initiative zu einer unternehmensweiten Geschäftsstrategie zu entwickeln.

Es ist nun möglich, einen lückenlosen Datenfluss dieser intelligenten Produkte und Anlagen während ihres gesamten Lebenszyklus sicherzustellen. Dadurch können Echtzeitinformationen zurück in die Geschäftsprozesse fließenÌý– von der Entwicklung bis zum Betrieb. Diese Informationen ermöglichen es, durch integrierten Analysen und präskriptive Funktionen die Produktivität deutlich zu steigern, Kosten zu senken sowie vollkommen neue Geschäftsmodelle umzusetzen und neue Einnahmequellen zu erschließen.

Zunehmende Personalisierung und Vernetzung intelligenter Produkte

Immer mehr Kunden erwarten individualisierte und intelligente Produkte, die Informationen erfassen und austauschen können und sich über ihre persönlichen Geräte fernsteuern lassen.

Um Markttrends aufzugreifen und den individuellen Wünschen der Kunden mit innovativen Produkten gerecht zu werden, müssen Unternehmen bereits in der Designphase auf Vernetzung setzen.ÌýUnternehmen sind zunehmend bestrebt, intelligentere, Industrie-4.0-fähige Produkte und Anlagen zu entwickeln, die beim Einsatz in einer Produktivumgebung über eingebaute Sensoren Echtzeitdaten erfassen.

Darüber hinaus muss der gesamte Lebenszyklus vom Entwurf bis zur Einstellung eines Produkts digitalisiert werden, um die Prozesse rund um Innovation, Design, Produktentwicklung und Montage zu optimieren und zu automatisieren. Nur so ist es möglich, Informationen nahtlos zwischen der Entwicklung, der Fertigung und dem Anlagenbetrieb auszutauschen.

Intelligente Produkte werden so flexibel entwickelt, dass kurzfristige Konstruktionsänderungen umgehend an die Fertigung übergeben werden können. Dadurch können Unternehmen wesentlich schneller reagieren, wenn sich die Anforderungen des Kunden zwischen der Auftragserteilung und dem Abschluss des eigentlichen Produktionsprozesses ändern. Die Auswirkungen solcher Änderungen werden automatisch identifiziert und gesteuert, und offene Fertigungsaufträge oder Bestellungen von Rohstoffen werden ebenfalls automatisch angepasst.

Intelligente Anlagen ermöglichen Produktivitätssteigerungen und neue Geschäftsmodelle

Indem Unternehmen die von ihnen eingesetzten oder gefertigten Anlagen um intelligente Funktionen erweitern, können sie Daten aus der gesamten Lieferkette erfassen und nutzen. Die Erstellung eines digitalen Zwillings einer physischen Anlage bietet die Möglichkeit, Anlagen während des gesamten Lebenszyklus vom Design bis zur Außerbetriebnahme zu überwachen, zu analysieren, zu optimieren und instand zu halten. So kann ein optimales Gleichgewicht zwischen Rentabilität, Anlagenzustand und Anlagenverfügbarkeit gefunden werden.

Intelligente Anlagen stellen hilfreiche Informationen unter anderem zu diesen Aspekten bereit:

• ³¢±ð¾±²õ³Ù³Ü²Ô²µ²õ´Úä³ó¾±²µ°ì±ð¾±³Ù
• Art und Dauer ihrer Nutzung
• Geeignete Instandhaltungsstrategien
• Nachhaltiger Betrieb im Hinblick auf Emissionen
• Erforderliche Instandhaltungsmaßnahmen
• Ausfall der Anlage

Hochkomplexe Maschinen, die aus Zehn- oder gar Hunderttausenden von Bauteilen aus umfangreichen Konstruktionsstücklisten bestehen, werden mitunter mehrere Jahrzehnte lang genutzt. Im Laufe ihres Lebenszyklus werden diese Anlagen beispielsweise für Transportzwecke und die Installation vor Ort mehrfach auseinandergenommen und wieder zusammengebaut. Auch werden Bauteile regelmäßig durch neuere Varianten ersetzt. Durch die Verwaltung des gesamten Lebenszyklus einer Maschine entsteht ein lückenloser Datenfluss.

Anlagenbetreiber profitieren durch umfassenden Einblick in diesen Datenfluss von folgenden Möglichkeiten:

• Geringerer Zeit- und Kostenaufwand für die Einarbeitung in Anlagen
• Weniger Ausfallzeiten
• Unterstützung vorausschauender und präskriptiver Instandhaltungsprozesse
• Steigerung der Gesamtanlageneffizienz
• Verlängerung der Lebensdauer kostspieliger Anlagen
• Effizienterer Kundenservice

Intelligente Fabriken sind flexibler, agiler und reaktionsfähiger

Im Bereich der Fertigung können komplexe Funktionen für digitale Lieferketten und eine stärkere Vernetzung Unternehmen dabei unterstützen, die Transparenz in der Fertigung zu erhöhen, Engpässe bei Prozessen zu erkennen und Abläufe flexibler zu gestalten. Dies wiederum ermöglicht Smart-Factory-Funktionen, bei denen starre Produktionslinien in flexible Fertigungszellen umgewandelt werdenÌý– wodurch ein Wechsel von der Massenproduktion zur kundenindividuellen Massenfertigung möglich wird.

Den Ausgangspunkt für intelligente Funktionen bildet häufig die Vernetzung von Geräten, d.Ìýh. die vertikale Integration von Sensor- oder Maschinendaten in einen horizontalen Geschäftsprozess. Durch diese Zusammenführung von IT und OT lassen sich Fertigungsabläufe weiter automatisieren. Fahrerlose Transportsysteme reagieren auf die von Maschinen ausgelösten Bedarfssignale und bringen die richtigen Materialien direkt aus dem Lager zu den einzelnen Fertigungsstationen. Visuelle Inline-Qualitätsprüfungen werden mithilfe künstlicher Intelligenz (KI) automatisiert. Dadurch können Fertigungsunternehmen Fehler bereits in einer frühen Phase des Produktionsprozesses erkennen, unnötige Produktionskosten sowie menschliche Fehler vermeiden und so den Prüfungsprozess beschleunigen.

Eine intelligente Fabrik ist anpassungsfähig und in der Lage, unterschiedliche Produktionsszenarien zu unterstützen. Sie kann außerdem flexibel mit variierenden Produktionsmengen und unterschiedlichen Fertigungstechnologien umgehen. Intelligente Fabriken bieten somit Unterstützung für das Produktionsablaufmanagement mit vorausschauenden und präskriptiven Funktionen, Echtzeitdaten, Informationskreisläufe zwischen Konstruktion und Enterprise Resource Planning (ERP) sowie Netzwerkfunktionen für die Zusammenarbeit beim Design.

Kompetente Mitarbeiter sind produktiver und treffen bessere Entscheidungen

Auch wenn Abläufe weitestgehend automatisiert werden, benötigen Fertigungsunternehmen dennoch Personal. Werksarbeiter übernehmen Rollen, die sich nicht automatisieren lassen, führen komplexe Aufgaben durch und treffen intuitive Entscheidungen. Deshalb gilt es zu ermitteln, welche Abläufe automatisiert werden können und bei welchen Prozessen menschliches Eingreifen erforderlich ist. Ziel dabei ist es nicht, die Mitarbeiter zu ersetzen, sondern ihnen KI-Lösungen und robotergestützte Systeme zur Seite zu stellen.

Der Einsatz von KI führt nicht dazu, dass der Mensch überflüssig wird; vielmehr nimmt sie den Menschen Aufgaben ab, die auch ein Roboter erledigen kann. Mitarbeiter sind und bleiben die wichtigste Ressource eines Unternehmens, und die zentrale Aufgabe besteht darin, ihnen die Tools an die Hand zu geben, mit denen sie ihre Arbeit sicher und effektiv erledigen können. Sie benötigen Zugriff auf Daten, um schnelle, fundierte Entscheidungen treffen und nahezu in Echtzeit auf unvorhergesehene Ereignisse reagieren zu können. Vernetzte Geräte leiten Maschinenbetreiber mit Arbeitsanweisungen an, die auf Virtual Reality oder 3D-Overlays basieren, und warnen Mitarbeiter, wenn die Umgebungsbedingungen die Arbeitssicherheit gefährden.

Mit zunehmender Automatisierung werden auch die Entscheidungen komplexer, die Mitarbeiter treffen müssen. Wenn Komponenten beispielsweise nicht in der erforderlichen Qualität zur Verfügung stehen, muss die Produktionsabfolge geändert werden, ohne dass sich dies auf wichtige Kundenaufträge auswirkt. Dasselbe gilt für den unvorhergesehenen Ausfall einer Maschine. Um das Problem zu lösen, benötigen Mitarbeiter Informationen.

Innovative Â鶹ԭ´´-Lösungen für IndustrieÌý4.0

Wenn Unternehmen ihre Prozesse an geänderte Marktbedingungen anpassen und die wachsende Nachfrage nach einer kundenindividuellen Fertigung mit der Losgröße eins erfüllen möchten, müssen sie ihre Produktivität steigern und ihre Lieferketten stärken. Automatisierung mithilfe intelligenter Technologien wie dem Internet der Dinge (IoT), KI und Edge Computing ermöglicht ein digitales Abbild der Lieferkette und schafft die Voraussetzungen für:

• höchste Flexibilität bei der Erfüllung von Kundenanforderungen
• die Optimierung und Automatisierung von Produktionslinien für höheren Durchsatz
• eine deutliche Verringerung der Logistikkosten bei gleichzeitiger Verbesserung des Kundenservice
• präzise Bestände im Lager sowie von In-Transit- und Produktionsmaterialien
• die Warenverfolgung im gesamten Logistiknetzwerk
• ein optimales Gleichgewicht zwischen Rentabilität, Anlagenzustand und Anlagenverfügbarkeit
• höhere Sicherheit und mehr Kompetenzen für Mitarbeiter
• die Bereitstellung von Echtzeitinformationen und -analysen für alle Anwender
• einen Paradigmenwechsel bei der Zusammenarbeit von Maschinenbetreibern und Maschinenherstellern

Mit Industry 4.Now hat Â鶹ԭ´´ eine strategische Investition angekündigt, die Kunden bei der Transformation ihrer Fertigungsabläufe unterstützen soll. Für das Jahr 2020 hat Â鶹ԭ´´ insgesamt mehr als 100ÌýInnovationen geplant:

Intelligente Produkte

• Unterstützung von Konstruktions- und Produktionsprozessen für ein effektives Management von Produktinnovationen und Produktdesignänderungen
• Integrationen in branchenführende Konstruktionssoftware von Partnern

Intelligente Fabriken

• Verteiltes Edge Computing für Â鶹ԭ´´ Digital Manufacturing Cloud
• Digitale Supply-to-Line-Prozesse für die Produktionslogistik
• Innovationen für die intelligente Fabrik, beispielsweise die Bereitstellung von Informationen in Fabriken
• Visuelle Prüfungen und Qualitätsmanagement auf Basis von KI

Intelligente Anlagen

• Flexibler Zugriff auf Hyperscaler-unabhängige Data Lakes und Data Historians
• Einfachere und standardisierte Einarbeitung in Anlagen

Kompetente Mitarbeiter

• Datengestützte Abläufe im Fertigungsbereich
• Unterstützung für Ad-hoc-Entscheidungen zur Reaktion auf unvorhergesehene Änderungen

Das Portfolio Â鶹ԭ´´ Digital Supply Chain unterstützt IndustrieÌý4.0, ermöglicht die Digitalisierung von Prozessen in der Konstruktion, in der Fertigung und im Anlagenbetrieb, vernetzt und automatisiert Maschinen und Geräte und erweitert den gesamten Produktionsablauf mithilfe von KI und komplexen Analysen um intelligente Funktionen. Dies ermöglicht eine kontinuierliche Verbesserung der Produktionsleistung, Kostensenkungen sowie flexiblere und stabilere Lieferketten.

Richard Howells ist Vice President des Bereichs Thought Leadership and Awareness für Â鶹ԭ´´ Digital Supply Chain.

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Das Unternehmen mit Sitz in Detmold hilft mit seinen Lösungen Fertigungsunternehmen, sich auf das industrielle Internet der Dinge (IoT) vorzubereiten, und sieht sich hier als Vordenker und Vorreiter. Mit den Lösungen von Weidmüller lässt sich die Produktionssteuerung sicher aus der Cloud durchführen – ohne alle Maschinen in der Fabrik vollständig modernisieren zu müssen. Der schrittweise Übergang zu Industrie 4.0, den viele produzierenden Betriebe anstreben, wird dadurch für Kunden erleichtert.

Schon früh hatte Weidmüller das Potenzial von Industrie 4.0 für seine eigenen Fertigungsprozesse erkannt und sich entschieden, dies für seine digitale Transformation zu nutzen und mit gutem Beispiel in seiner Branche voranzugehen.

Industrie 4.0: Echtzeiteinblicke in die Maschinenleistung

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Weidmüller: Wie Industrie 4.0 Mitarbeitern Echtzeiteinblicke in die Maschinenleistung bietet

Dr. Patrick-Benjamin Bök leitet das IT-Team „Digitalization and Factory“ bei Weidmüller. „Wir wollten intelligente Technologien in der Fabrik nutzen, um dadurch papiergebundene Prozesse zu beseitigen, die Transparenz zu verbessern, das Abfallaufkommen zu reduzieren und die Effizienz unserer Maschinen und Mitarbeiter zu steigern“, sagte er.

Hierfür integrierte Weidmüller die Â鶹ԭ´´-Digital-Supply-Chain-Lösungen für die digitale Fertigung mit seiner vorhandenen Â鶹ԭ´´-Technologielandschaft. Als Pilotprojekt wählten Bök und sein Team die Formgebungs-Abteilung bei Weidmüller. Schon vier Monate nach Projektstart nahm Weidmüller den Produktivbetrieb auf.

Mehr Effizienz durch Transparenz in der Industrie 4.0

Die Implementierung bei Weidmüller erzeugt mehr als 300 Datenpunkte, mit deren Hilfe die Mitarbeiter in der Produktion die Fertigung optimieren und die Produktivität maximieren können. „Wir konnten Ausfallzeiten um bis zu 50 Prozent reduzieren, da unsere Mitarbeiter im Produktionsbereich nun präzise Daten über den Zustand der Maschinen haben“, sagte Bök. Dadurch konnte das Unternehmen die Effizienz der Maschinen insgesamt verbessern – und damit den Wert seiner Investitionen in Anlagenkapital steigern.

Mit dem Implementierungspartner Syntax entwickelte das Team von Bök auch eigene iOS-Apps. Die Apps bieten mehr Benutzerkomfort im Produktionsbereich, da Mitarbeiter mit iPods und iPads Informationen in Echtzeit abrufen können. „Wir brauchen jetzt nicht mehr zu den einzelnen Maschinen zu gehen, um ihren Status zu überprüfen“, erklärte Bök, „Dadurch konnten wir die Effizienz um bis zu 20 Prozent verbessern und den manuellen Aufwand um bis zu 60 Prozent reduzieren.“

Durch einen besseren Einblick in Zykluszeiten und andere Kennzahlen (KPIs) war Weidmüller in der Lage, die Maschinenleistung zu verbessern, die Zuordnung von Maschinen zu optimieren und bessere Entscheidungen zu treffen. Und mit automatisierten Prozessen, die für mehr Transparenz bei Maschinen und Anlagen sorgen, konnte das Unternehmen auch die Lieferzeiten verkürzen.

„Mit Industrie 4.0 und dem industriellen Internet der Dinge (IoT) verfügen wir nun über eine vollständig integrierte digitale Fertigungs- und Prozesslandschaft“, so Bök. „Mit den Â鶹ԭ´´-Lösungen für die digitale Fertigung konnten wir die Effizienz unserer Maschinen insgesamt maximieren und die Kundenerfahrung verbessern.“

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In der Vergangenheit habe ich über die Unsicherheit der Lieferketten geschrieben – zuletzt im Zusammenhang mit den Bränden im Amazonasgebiet und dem Brexit. Nun gibt es eine weitere Quelle der Unsicherheit: das Coronavirus.

Zum jetzigen Zeitpunkt hat das Virus bereits Tausende infiziert und zu zahlreichen Todesfällen geführt.

Agile Lieferketten statt ein einziger Lieferant

Es wird geschätzt, dass 70% des weltweiten Rohstoffangebots von China kontrolliert werden. Wenn China also seine Grenzen schließt, sind die Auswirkungen überall zu spüren. Der Automobilsektor beginnt bereits, die , unter anderem weil er nicht in der Lage ist, Teile aus chinesischen Quellen zu beziehen. Auch in anderen Sektoren wie der Medikamentenherstellung sind die Engpässe spürbar.

Hyundai zum Beispiel hat die Produktion zunächst in drei koreanischen Fabriken eingestellt, nachdem das Unternehmen relevante Kabelbäume von einem chinesischen Lieferanten nicht mehr geliefert bekam. Inzwischen wurde der ausgeweitet, so dass innerhalb Chinas praktisch alle großen Autokonzerne die Produktion stillgelegt hatten. Nun wird teilweise die Produktion wieder aufgenommen. Aber die Autoindustrie ist nicht allein. Auch Unternehmen wie Bosch haben die Produktion in China gestoppt.

Globale Netzwerke – anfällig für Störungen

Es ist aufschlussreich, einen Blick zurück auf das SARS-Virus von 2003 zu werfen und damals mit heute zu vergleichen. Noch vor 17 Jahren war China deutlich weniger global integriert. Nach chinesischen Schätzungen belief sich beispielsweise die Zahl der Reisen von Touristen aus China im Jahr 2003 auf 16,6 Millionen. Im Jahr 2018 lag die Zahl bei 149,7 Millionen.

Dieser Anstieg um 800% ist nur eine von vielen Veränderungen, die uns daran erinnern, dass die globale Integration in den letzten Jahrzehnten erheblich zugenommen hat. Die heutigen Lieferketten sind wie nie zuvor global integriert – und wie nie zuvor sind sie in einzigartiger Weise anfällig für Störungen.

Um Koray Köse von Gartner zu zitieren: „Die Folgen eines Pandemie-Ereignisses sind schwer vorhersehbar. Die Risiken sind jedoch immer vorhanden und werden durch die weitere Globalisierung und Integration der Lieferketten noch verstärkt. Es geht nicht darum, ob es passieren wird, sondern darum, den Fokus zu ändern, um vorbereitet zu sein, wenn es passiert. Das ist ein Mentalitätswandel im Risikomanagement und in der Geschäftskontinuität.“

Vorbereitet sein heißt beweglich sein

Unternehmen, die auf der globalen Bühne operieren, müssen auf Unterbrechungen der Lieferketten vorbereitet sein. Diese Unterbrechungen treten jetzt auf und werden in Zukunft wahrscheinlich häufiger auftreten. Von Handelskriegen und politischen Unruhen bis hin zu Ereignissen des Klimawandels und der Gefahr von Pandemien – der Wandel ist da, um zu bleiben.

Für jedes Unternehmen in dieser Situation besteht die rationale Antwort darin, alles Mögliche zu tun, das Risiko durch eine höhere Agilität der Lieferketten zu minimieren.

Agile Lieferketten helfen

Eine agile Lieferkette kann den Unternehmen dabei helfen. Hier drei umfassende Strategien:

1. Vollständige Übersicht: Konsolidieren Sie Ihre Sicht auf relevante Daten

Keine Supply-Chain-Agility-Initiative kommt ohne eine konsolidierte Sicht auf die relevanten Daten aus. Die Sicht umfasst alle Ebenen der Lieferkette hinweg über alle Partner in der Lieferkette. Um einen tiefen Einblick zu bekommen, benötigen Unternehmensplaner eine einzige Ansicht mit Drill-Down-Funktion über alle wichtigen KPIs der Lieferkette hinweg wie Lieferungen und Nachfrage.Die Daten müssen von allen Beteiligten gemeinsam genutzt werden können, einschließlich interner Teams (Konstruktionsteams, Fertigung, Logistik und Betrieb) und externer Partner. Agilität bedeutet die Fähigkeit, das gesamte Schiff der Lieferkette auf einen Schlag zu wenden. Das setzt voraus, dass alle Teams mit der gleichen gemeinsamen Version der Wahrheit arbeiten.

2. Unternehmensnetzwerke: Nutzen Sie die Stärke der Zusammenarbeit

Wenn Quellen für kritische Teile und Materialien plötzlich stillgelegt werden, müssen Notfallpläne in Kraft treten. Die Sorgfalts-Prüfung von Risiken muss zu einem selbstverständlichen Teil des Beschaffungsprozesses werden. Wenn zudem alternative Lieferquellen für alle wichtigen Ressourcen identifiziert werden, lässt es sich sicher auf Unterbrechungen reagieren.

Die Zusammenführung von Käufern und Verkäufern auf einer gemeinsamen Netzwerkplattform kann die Transparenz, Zusammenarbeit und Widerstandsfähigkeit der Lieferkette verbessern – so können Sie Ihre Chancen optimieren und Risiken minimieren. Wenn die Agilität der Lieferkette das Gebot der Stunde ist, sind Liefernetzwerke unverzichtbar.

3. Bestandsoptimierung: Strategische Puffer zum Minimieren der Auswirkungen von Ausfällen

Eine weitere kritische Säule für die Agilität der Lieferkette ist die Bestandsoptimierung. Bestandspuffer an strategischen Entkopplungspunkten helfen, die Auswirkungen von Störungen zu minimieren. Für eine effektive Umsetzung ist eine umfassende Sicht auf die relevanten Daten entscheidend – und Ìýmit den verfügbaren Daten lassen sich Algorithmen des maschinellen Lernens einsetzen, um Muster zu erkennen, Erkenntnisse aufzudecken und Störungen vorherzusagen. Dies gibt letztendlich mehr Zeit, um zu reagieren. Das ist Agilität.

Es ist schwer zu sagen, wie es mit der Verbreitung des Coronavirus weiter geht. Aber wir können sicherlich verstehen, was das Virus uns in Bezug auf den Umgang mit Störungen lehrt. Ganz offensichtlich müssen wir Wege finden, um den Güterverkehr durch anfällige, global integrierte Lieferketten aufrechtzuerhalten. Agilität ist hier ein Schlüssel.

Dieser Artikel wurde ursprünglich im Forbes Magazine in der Rubrik „Innovation“Ìý.

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Nach einer in der Fachzeitschrift ±¹±ð°ùö´Ú´Ú±ð²Ô³Ù±ô¾±³¦³ó³Ùen Studie können bis 2030 weltweit 40ÌýMillionen Diabetiker nicht mehr mit Insulin versorgt werden.

In den USA werden bis dahin gemäß den Prognosen 32ÌýMillionen Menschen an Diabetes erkrankt sein, das entspricht weltweit der dritthöchsten Diabetes-Rate. Doch in einem Industrieland zu leben, bedeutet noch lange nicht, dass die Menschen hier auch einfacheren Zugang zu Insulin haben. Die Preise für diesen Arzneistoff sind in den USA inzwischen steil angestiegen. Die drastische Verteuerung 2017 war bereits Anlass für eine staatliche Untersuchung der Hintergründe.

Am 29.ÌýOktober 2019 ±¹±ð°ùö´Ú´Ú±ð²Ô³Ù±ô¾±³¦³ó³Ùe die amerikanische Federal Drug Administration (FDA) über die Ursachen der Medikamentenknappheit. Sie kam zu genau den gleichen Ergebnisse wie die und die schon Jahre zuvor: Unsere Medikamentenversorgung folgt nicht dem wirtschaftlichen Grundprinzip von Angebot und Nachfrage.

Medikamentenknappheit hat einen Grund

Wie viele andere Produktionsprozesse ist auch die Arzneimittelherstellung in den letzten Jahren von Standorten im eigenen Land immer mehr in Drittländer ausgelagert worden, wo niedrigere Herstellungskosten Arzneimittelkonzernen höhere Gewinne bringen.

Diese findet vor allem in statt. Dort werden Medikamente in Massen produziert, bevor sie dann etikettiert und an die Apotheken und Drogerien in unserer Nachbarschaft versandt werden. Vielleicht ist es Ihnen wichtig, ein Originalarzneimittel einzunehmen, anstatt sich mit einem Nachahmerpräparat zufrieden zu geben. Welche Wahl Sie auch immer treffen, die Wahrscheinlichkeit ist hoch, dass beide Medikamente in demselben Herstellungswerk unter exakt denselben Bedingungen mit denselben Inhalts­stoffen produziert wurden. Sie sind einfach nur unterschiedlich verpackt.

Schließlich kann ein Auftragsfertiger, der ein bestimmtes Produkt über einen längeren Zeitraum in gleicher Weise herstellt, größere Mengen zu weitaus geringeren Kosten produzieren als bei kürzeren Produktionsläufen mit häufigeren Umstellungen. Genau so haben Pharmaunternehmen ihre Fertigungsanlagen optimiert: Sie produzieren kontinuierlich einige wenige Arzneimittel, die sie dann rund um die Uhr und das ganze Jahr über verpacken, versenden und verkaufen können.

Unsere Arzneimittelproduktion ist überwiegend ausgelagert, und zwar auf wenige Produktions­standorte. Das hat zur Folge, dass die meisten Medikamente, von rezeptfreien Präparaten wie Ibuprofen bis hin zu lebensrettenden, ärztlich zu verordnenden Arzneimitteln wie Penizillin und Heparin, alle in einer kleinen Anzahl von Fabriken auf der Welt hergestellt werden.

Was wir jetzt erleben, ist das vorhersagbare Ergebnis aus der zu geringen Anzahl von Lieferanten und dem wachsenden Bedarf der alternden geburtenstarken Jahrgänge.

Arzneimittelmonopole – entstanden aus profitorientierter Produktion

Wir haben zu viel Macht in die Hände von nur Wenigen gegeben. Und heute sind wir an einem Punkt, an dem diese Wenigen die Angebots- und Nachfragesituation am Markt manipulieren können, um für ihre Produkte beliebige Preise verlangen zu können.

Im Bereich Spezialpharmazeutika tritt dies bereits offen zu Tage. Hier können Unternehmen den Preis für ein Produkt beliebig anheben, einfach weil sie den Markt beherrschen. Nicht auszudenken, welche Konsequenzen das beispielsweise bei Penizillin hätte. Es wäre fatal, und wir sind nicht weit davon entfernt, dass diese Befürchtung Wirklichkeit wird.

Was tun gegen die Medikamentenknappheit?

Der Folgendes:

• Ein breites Bewusstsein für die Auswirkungen von Medikamentenengpässen auf Patienten sowie die Vergabepraktiken, die der Verknappung Vorschub leisten, schaffen,
• ein Rating-System entwickeln, um Arzneimittelherstellern einen Anreiz zu geben, in ihren Produktionsstätten in ein ausgereiftes Qualitätsmanagement zu investieren, und
• an Nachhaltigkeit orientierte privatwirtschaftliche Verträge (z.ÌýB. mit Auftraggebern, Einkäufern und Einkaufsgemeinschaften) fördern, um eine zuverlässige Versorgung mit medizinisch wichtigen Arzneimitteln sicherzustellen.

Die WHO , da aus ihrer Sicht das bisherige „Laissez-faire“ ungeeignet sei, um das Problem zu lösen:

„Eine längerfristige Lösung kann durch behutsame Grundsatzentscheidungen herbeigeführt werden, die die Auswahl von Lieferanten nach dem K.o.-Prinzip vermeiden, den Aufbau von nachhaltigen lokalen und globalen Produktionskapazitäten unterstützen und besonders anfällige Märkte identifizieren und schützen. Wie zu erwarten, fordern Liberalisierungs­befürworter eine Aufhebung der Preisregulierungen, um Investitionen zu fördern. Doch die Regierungen haben eine Pflicht, nicht nur die Qualität von Arzneimitteln und den Zugang zu lebenswichtigen Medikamenten sicherzustellen, sondern auch die nötigen Rahmen­bedingungen für eine nachhaltige, produktive und verantwortungsvolle pharmazeutische Industrie zu schaffen. Angesichts dessen reicht eine Laissez-faire-Politik nicht aus.“

Diese längerfristigen Lösungen erfordern ein fundamentales Umdenken und eine neue Weichen­stellung auf politischer Ebene in den USA und Großbritannien, wo Medikamenten­engpässe und -kostenexplosionen aufgrund der Zölle auf Waren aus China, der Auswirkun­gen des Brexits und des wachsenden Bedarfs der alternden „Baby-Boomer“-Generation bereits ein bedenkliches Ausmaß angenommen haben.

Doch langfristige Lösungen dauern ihrer Natur nach lange. Sie können keine zeitnahen Veränderungen bewirken, denn allein die Verabschiedung und Inkraftsetzung von neuen Gesetzen und Vorschriften würde schon zwei Jahre dauern – wenn nichts dazwischenkommt. Ebenso lange würde es dauern, zur Vermeidung solcher Engpässe die Finanzierung für lokale, qualitätsorientierte Produktionsstätten auf die Beine zu stellen und diese Anlagen zu bauen.

Mehr Transparenz in der Lieferkette

Die beste Lösung für dieses wachsende Problem beruht auf einer Kombination aus kurz- und langfristigen Optionen. Hierzu gehört auch die Schaffung von mehr Transparenz in der Lieferkette und die Anwendung von alternativen Einkaufsstrategien, wie von der FDA und der WHO vorgeschlagen. Und es müssen auch Anreize dafür geschaffen werden, dass Unternehmen eine Kurskorrektur in Bezug auf die Medikamentenlieferkette vornehmen.

Doch mit keiner dieser Maßnahmen können die Engpässe sofort oder kurzfristig beseitigt werden. Notwendig ist, dass die Entscheidungsträger in den Strategiefunktionen das Heft in die Hand nehmen und dafür sorgen, dass diese Unternehmen das Richtige anstreben und diese neue Vision als Vermarktungschance nutzen, um die Verbraucher für sich zu gewinnen.

Beispielsweise könnte ein Pharmaunternehmen damit werben, dass es einen Beitrag zur Beseitigung der Antidiabetika-Knappheit in den USA leistet – vielleicht, indem es sein Insulinpräparat mit Verlust verkauft, damit es für alle Patienten erschwinglich ist. Gleichzeitig könnte die Marketingkampagne des Unternehmens darauf abzielen, bei den Verbrauchern ein positives Image zu erreichen und dadurch die Verkäufe von rezeptfreien Arzneimitteln ihrer Marke anzukurbeln.

Arzneimittel müssen für alle erschwinglich sein

Vielleicht bewirken die und der , dass die USA und Großbritannien schneller die politischen Weichen stellen, um kurzfristig zu erreichen, dass Arzneimittel für alle erschwinglich sind und langfristig Anreize für Unternehmen zu bieten, die in lokale Produktionsanlagen investieren. Ohne diesen Politikwechsel riskieren beide Länder im angebrochenen Jahrzehnt gravierende Engpässe bei den grundlegendsten lebensrettenden Medikamenten.

Oder wir überlassen alles dem Markt und hoffen, dass sich wenigstens ein Pharma­unternehmen der Herausforderung stellt und uns mit seiner Vision alle dazu inspiriert, der Qualitätsmarke treu zu bleiben.

So oder so, die Verknappung ist bereits Realität. Wir haben schon zu lange gewartet. Uns bleibt nicht mehr viel Zeit, um zu handeln.

Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, wie Sie mehr Transparenz, Rückverfolgbarkeit und Nachhaltigkeit in einer globalen Lieferkette schaffen können, laden Sie das neueste herunter.

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Continental ist einer der weltweit größten Produzenten von Zulieferteilen für Pkw und Nutzfahrzeuge. Das Unternehmen entwickelt zukunftsweisende Technologien und Services für nachhaltige und vernetzte Mobilität für Menschen und Güter. Seit seiner Gründung im Jahr 1871 bietet der Automobilzulieferer sichere, effiziente, intelligente und erschwingliche Lösungen für Fahrzeuge, Maschinen, Verkehr und Transport an. Zu seinen Produkten zählen Antriebssysteme für Verbrennungs-, Hybrid- und Elektromotoren, Einspritz-, Fahrwerk- und Bremssysteme sowie innovative elektronische Systeme für vernetzte Fahrzeuge.

Mit über 245.000 Mitarbeitern in 60 Ländern und Märkten der Welt ist Continental ein echtes globales Unternehmen. Der Hersteller machte sich daran, seine Fertigungsprozesse zu standardisieren. Um die Chancen auf dem Gebiet Intelligente Fertigung und Industrie 4.0 zu nutzen, war er vernünftig genug, klein anzufangen.

Ein Testfall für den digitalen Wandel

Eine der Sparten des Unternehmens ist die Herstellung von Luftfedern, die in den Schwingungs­dämpfern für Pkw, Lkw, Schienenfahrzeugen und Industriemaschinen eingesetzt werden. Diese weltweit operierende Sparte dient nun als Testfall für den digitalen Wandel.

Das Projekt wird bei Continental von Hendrik Neumann geleitet. Wie Neumann berichtet, verwendete man in seiner Geschäftseinheit Luftfedern mehrere von verschiedenen Herstellern. „Bei uns gab es eine Vielzahl von manuellen Prozessschritten“, erzählt er. „Auch jede Menge Papier und Tabellenkalkulationen. Echtzeit-Einblicke in die Fertigung auf globaler Ebene waren nicht möglich.“

Dieser Zustand wirkte sich auch auf die Stellenbesetzung aus. Die fehlende Unterstützung mehrerer Sprachen erschwerte es, Mitarbeiter flexibel an unterschiedlichen Standorten einzusetzen. Gleichzeitig konkurrierte Continental mit anderen Marktteilnehmern um geeignete, hochqualifizierte Fachkräfte. Etwa bei Ingenieuren mit den nötigen Fähigkeiten, um eine hochgradig unternehmensspezifisch angepasste, heterogene Systemlandschaft instand zu halten und weiterzuentwickeln.

Der Weg zur Smart Factory …

Was Continental suchte, war ein einziges, standardisiertes Fertigungssteuerungssystem mit umfassender Funktionalität. Damit sollten die Produktionsprozesse weltweit digitalisiert werden. Da die Prozesse zwischen den zahlreichen Betriebsstätten und Standorten variieren, brauchte Continental zudem die Möglichkeit, das System flexibel zu konfigurieren, um die Fertigung von Luftfedern von Werk zu Werk unterschiedlich modellieren zu können.

Integration war ein wichtiges Kriterium. „Wir wollten das System mit unserer -Anwendung und der integrieren – beide nutzen wir unternehmensweit“, so Neumann. „Wir wussten auch, dass wir mit der Digitalisierung in unserem Bereich einen Drehpunkt zwischen Maschinenintegration und Datentransparenz schaffen würden. Deshalb wollten wir einen bidirektionalen Informationsfluss – von den Maschinen zum System und wieder zurück.“ Das System musste also Technologie für das (Internet of Things, IoT) unterstützen, um Sensorendaten von Maschinen verarbeiten und analysieren zu können – und anhand dieser Daten Prozesse automatisieren zu können.

… mit neuem Fertigungssteuerungs­system

Das übergeordnete Ziel ist nichts weniger als die Smart Factory. Neumann spricht hier von Prozessen ohne Papier und Tabellenkalkulationen, Datenvisualisierungen, die aussagekräftige Erkenntnisse ermöglichen, und intuitiven Benutzeroberflächen, die den Schulungsaufwand minimieren. „Wir wollen Kennzahlen, die Auskunft über automatisierte Prozesse geben, damit unsere Teams sich auf andere Aktivitäten konzentrieren können“, erläutert er. „Außerdem wollen wir On-Demand-Analysen realisieren, die in Geschäftsprozesse integriert sind, sodass wir hier und jetzt die richtigen Maßnahmen ergreifen können. Mehr Erkennen und Reagieren, weniger Diskutieren und Planen.“

Klein heißt klein

Das ist eine tragfähige Vision – doch zuerst musste Continental das neue Fertigungssteuerungs­system voranbringen. Continental entschied sich für die Einführung einer .

Neumann beschloss, die Implementierung von Â鶹ԭ´´ Manufacturing Execution (Â鶹ԭ´´ ME) auf die fünf Standorte zu beschränken, die den Großteil der Produktion bewerkstelligen. Hierzu gehören die Standorte Hannover und Hamburg sowie Werke in Mexiko, Ungarn und der Türkei. Wenn „klein anfangen“ der Leitgedanke für die Implementierung war, dann war Neumanns Team genau auf Kurs. „Zuerst konzentrierten wir uns auf eine einzige Maschine in einem einzigen Produktionsbereich in unserem Werk in Hannover“, erinnert sich Neumann. „Von dort aus gingen wir iterativ vor, indem wir Schritt für Schritt auf erfolgreichen Produktivstarts aufbauten.“

Schließlich war das System auf zahlreichen Maschinen im Einsatz, die einen vollständigen Produktionsprozess für Luftfedern im Werk Hannover überspannten. „Auf der Grundlage unserer Projekterfahrung in Hannover“, so Neumann, „entwickelten wir eine Vorlage für die Implemen­tierung an anderen Standorten.“

In den Werken der Luftfeder-Sparte von Continental werden eine Vielzahl verschiedener Fertigungsprozesse ausgeführt. Deshalb gehen Neumann und sein Team nicht Standort für Standort, sondern Prozess für Prozess vor. „Wenn ein Produktionsbereich auf das neue System umgestellt ist, replizieren wir ihn in den anderen Werken“, erklärt Neumann.

Vorrang für Konfiguration

Ein wichtiges Ziel besteht für Continental darin, die Standard-Codebasis soweit wie möglich beizubehalten. Das trägt zur Vereinfachung bei und ermöglicht die flexible Implementierung von zukünftigen Innovationen, die auf dem Standard basieren.

Wenn es also darum geht, individuellen Anforderungen für einzelne Werke gerecht zu werden (Anforderungen, die etwa mit der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften oder den Besonderheiten von Nischenmärkten zusammenhängen), gibt Continental ganz klar der Konfiguration Vorrang vor dem Customizing.

„Wir haben festgestellt, dass wir in der überwiegenden Mehrheit der Fälle in der Lage sind, den Prozess in der Software zu modellieren“, meint Neumann. „In den seltenen Fällen, in denen wir maßgeschneiderten Code entwickeln mussten, haben wir das nach einer standardisierten Vorgehensweise getan, sodass wir die gleichen Anpassungen in mehreren Werken wieder­verwenden können.“

Standardisierung und Transparenz

Während der Rollout des neuen Fertigungssteuerungssystems noch im Gange ist, wird bei Continental schon die Vision für IndustrieÌý4.0 stärker in den Mittelpunkt gerückt. Die Digitalisierung der Produktion wird nun konsequent vorangetrieben. „IoT-Sensoren vernetzen jetzt unsere Maschinen mit unseren Systemen und Prozessen“, sagt Neumann. „Und das Fundament, auf dem alles aufbaut, sind Standardisierung und Transparenz.“

Standardisierung kann als Synonym für Einfachheit gesehen werden. Durch die Vereinheitlichung von Prozessen an allen Betriebsstätten und Standorten vereinfacht das neue Fertigungs­steuerungs­system komplexe Vorgänge. Somit hilft es, Kosten zu senken. Fertigungslasten können nun einfacher zu anderen Werken verlagert werde. Die Produktivität der Mitarbeiter lässt sich steigern, da diese jetzt rasch und ohne großen Schulungsaufwand zwischen Prozessen (z. B. für Schienenfahrzeuge, Lkw, Busse, Industriemaschinen) wechseln können.

Auch der System-Rollout wurde standardisiert. Dank des auf Vorlagen basierenden Ansatzes wird die Implementierung beschleunigt, da Standardfunktionen in allen Werken eingeführt werden. Individuelle Anforderungen können weiterhin durch flexible Konfiguration berücksichtigt werden. „Unsere Vorlagen sind wie Lego-Steine“, stellt Neumann fest. „Wir entwickeln den Prozess ein einziges Mal und implementieren ihn dann in Bausteinen. Wenn ein Baustein hinzugefügt werden muss, um lokale Anforderungen zu erfüllen – was selten vorkommt – weichen wir dennoch kaum von unserer Linie ab.“

Transparenz kann als Synonym für Einblicke in Daten gesehen werden. Bei Continental spiegelt sich dies in Funktionen für globale Nachverfolgung bis hinunter zum einzelnen Produkt wider. „Wir versehen alle Teile mit gummierten Etiketten“, erklärt Neumann. „Ich kann Ihnen genau sagen, wann das Teil hergestellt wurde, in welchem Werk, aus welchen Materialien und vieles mehr.“

Fertigungssteuerungssysteme versus Tabellenkalkulation

Auch vereinheitlichte Daten tragen zur Transparenz bei. Auf Grundlage einer einzigen, zentralen Datenquelle für die Fertigung kann Continental Daten aus Kennzahlen visualisieren, um Echtzeit-Einblicke in die Vorgänge im Produktionsbereich zu gewinnen. Außerdem können standardisierte Berichte generiert werden – alles direkt im Fertigungssteuerungssystem, ohne das Wirrwarr von Tabellenkalkulationen.

„Tabellenkalkulationen sind wahrscheinlich die NummerÌý1 der Fertigungssteuerungssysteme weltweit“, witzelt Neumann, „aber damit werden wir niemals in der Ära der IndustrieÌý4.0 ankommen. Wir haben heute eine zentrale Datenquelle für die Fertigung, anhand der wir Werk für Werk miteinander vergleichen und genau erkennen können, wo wir stehen.“

Nächster Halt Industrie 4.0

Alles in allem ein guter Start in Richtung IndustrieÌý4.0, aber welche Schritte stehen als nächstes für Continental an? Ganz oben auf der Liste: vorausschauendes Qualitätsmanagement. „Mit Funktionen auf Basis von maschinellem Lernen können wir Qualitätsprobleme entdecken, bevor sie sich auf die Produktion auswirken“, bekräftigt Neumann. „Dadurch können wir enorme Mengen an Ressourcen einsparen – und gleichzeitig die Zufriedenheit unserer Kunden mit unseren Produkten steigern.“

Mit solchen Maßnahmen wird Continental auf dem Weg zum intelligenten Unternehmen in der IndustrieÌý4.0 weiterhin in großen Schritten vorankommen. Wenn Sie mehr erfahren möchten, laden Sie die IDC-Studie „“ herunter und folgen Sie mir unter .

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Im Lebensmittelhandel hängt ein positives Kundenerlebnis größtenteils davon ab, wie frisch die angebotenen Lebensmittel sind. Kunden sind wählerisch und viele bevorzugen Supermärkte mit stets frischen Waren. Gelangen Erdbeeren oder verzehrfertige Salate mit einem Tag oder sogar lediglich mehreren Stunden Verspätung in die Läden, kann sich dies auf die Qualität der Lebensmittel auswirkenÌý – ganz zu Schweigen von Umsatzverlusten und Gewinneinbußen.

Logistische Herausforderungen großer Einzelhändler

Der schiere Umfang der Geschäftstätigkeiten der Schweizer Genossenschaft Migros birgt eine Vielzahl von Herausforderungen. Migros ist nicht nur eine Supermarktkette, sondern die größte Einzelhandelskette der Schweiz. Migros Aare, die umsatzstärkste der zehn Migros-Genossenschaften, betreibt 126 Supermärkte, 29 Einkaufszentren und 56 Fachgeschäfte mit einen Jahresumsatz von mehr als 3,4 Milliarden Schweizer Franken.

„Um dafür zu sorgen, dass die Ware stets frisch ist, sind effiziente Logistikprozesse und -systeme notwendig“, erklärt Manuel Melliger, Leiter des Bereichs für Logistikprojekte bei Migros Aare. „Wir setzten bei Migros in der Vergangenheit mehrere Systeme zur Lagerverwaltung an verschiedenen Standorten ein. Dadurch war es nicht möglich, einen durchgehenden und zeitnahen Informationsfluss aufrechtzuerhalten.“ Dem Logistikteam bei Migros Aare fehlte Transparenz und ein guter Überblick. Doch gerade diese Attribute sind entscheidend, um die Frische von Lebensmitteln mit kurzer Haltbarkeit zu gewährleisten.

Besonders Datenlatenz bezüglich der Warenlieferung stellte ein großes Problem dar. „Der Prozess für Prognosen und Nachschubsteuerung basierte auf einer ungenauen Bestands- und Bedarfssicht“, berichtet Melliger. „Beim Handel mit Gemüse, Blumen und Pflanzen sind präzise Nachfrageprognosen jedoch das A und O einer kundenorientierten Lieferkette.“

Die digitale Lieferkette hält Einzug

Migros nutzte in der Vergangenheit ein Kundeneinzelfertigungsmodell. Bei diesem Konzept mussten alle an derÌýÌýBeteiligten darauf warteten, dass die Filialen Bestellungen an die Lieferanten schickten. Erst dann begann die Kommissionierung der Waren in der Logistik. Migros mangelte es dadurch an Flexibilität beim Umgang mit Spitzenlasten.

Die Genossenschaft Migros Aare stellte deshalb ihre Lieferkette auf ein durch Digitalisierung gestütztes, iteratives Prognosemodell um. Dank verbesserter Transparenz und Planungssicherheit sowie einer iterativ erzeugten Nachfrageprognose können Bestellungen bei Lieferanten aufgegeben werden. Die Kommissionierung der Waren beginnt bereits, bevor die Bestellungen aus den Filialen eintreffen.

Dieses Modell optimiert Durchlaufzeiten und Datengenauigkeit, sodass sich der Warenfluss bei Migros präzise planen und steuern lässt. Mit Spitzenlasten kann nun leichter umgegangen werden, denn die Verfügbarkeit der Waren im Lager und die Palettierung ist auf den Filialbedarf abgestimmt. So sind immer genügend Waren im Supermarktregal vorhanden.

Vorteile der digitalen Lieferkette

Um die Logistikprozesse zu digitalisieren, implementierte Migros Â鶹ԭ´´ Forecasting and Replenishment und Â鶹ԭ´´ Extended Warehouse Management (Â鶹ԭ´´ EWM) auf der Â鶹ԭ´´-HANA-Plattform im Verteilzentrum in Schönbühl. In dieser 100.000 Quadratmeter großen Einrichtung treffen täglich bis zu 7.000 Paletten ein und es werden bis zu 600 Lkw-Fahrten koordiniert.

„Der größte Vorteil ist der zeitnahe, kontinuierliche und transparente Informationsfluss – von der Warenannahme im Verteilzentrum für Frischeprodukte bis zur Warenannahme in den Filialen“, so Melliger. „Diese Verbesserung war eines der Hauptziele des Projekts. Wir legen damit den Grundstein für weitere Entwicklungen und Optimierungen in der Lieferkette.“

Der übersichtliche Informationsfluss führte auch zu genaueren Bedarfsprognosen auf Filialebene sowie verbesserter Planungs- und Logistikprozesse bei Migros. „Wir konnten Leistungssteigerungen und eine Reduzierung der Fehler während der Kommissionierung für die Verteilung verzeichnen“, erläutert Melliger. „Korrekte und zeitnahe Informationen zu den Filialbeständen und ein angemessener Umgang mit Spitzenlasten hat zu einer verbesserten Warenverfügbarkeit gesorgt – sowohl im Lager als auch in den Filialen.“

Kundenbedürfnisse im Mittelpunkt

Die digitale Lieferkette schafft mehr Transparenz bei der Nachfrageprognose und in den Logistikprozessen. Migros kann besser auf die Kundenbedürfnisse eingehen. Dadurch erhöht sich die Verfügbarkeit von Waren im Regal, das Einkaufserlebnis wird gesteigert.

Das Unternehmen möchte letzten Endes das Kundenerlebnis so zufriedenstellend wie möglich gestalten. „Die Kunden stehen im Mittelpunkt aller Digitalisierungsprojekte bei Migros“, erklärt Melliger. „Jedes Projekt muss Mehrwert für sie schaffen – egal, ob es sich um Verbesserungen im Kundendienst, weniger Kosten oder Effizienzsteigerungen handelt. Â鶹ԭ´´ Extended Warehouse Management stellt einen wichtigen Meilenstein bei der Digitalisierung unserer Lieferkette dar und sorgt dafür, dass unsere Kunden ein positives Einkaufserlebnis haben.“

„Das aktuelle Projekt für Lagerlogistik schafft die Grundlage für die Digitalisierung der Logistikprozesse und bietet eine skalierbare, innovative Plattform, die aktuellen Anforderungen entspricht und auch für künftige Erfordernisse gerüstet ist. In dynamischen Umgebungen wie dieser stellt dies einen wichtigen Aspekt dar“, berichtet Arsim Jahii, Leiter des Bereichs Digital Supply Chain bei der Schweizer Landesgesellschaft der Â鶹ԭ´´. Dank verbesserter Einblicke in den Waren- und Datenfluss können wir unserer Prozesse stets weiter optimieren und so umfassende Prozessintegration auf horizontaler und vertikaler Ebene ermöglichen. Wir danken Migros dafür, dass wir sie auf dieser spannenden Reise begleiten durften.

Laden Sie die Studie „“ des Analystenhauses IDC herunter. Hier erfahren Sie alles Wissenswerte über die durchgängige, digitale Lieferkette – von der Konzeption und Planung bis hin zur Fertigung, Logistik und den betrieblichen Abläufen. Begegnen Sie Herausforderungen wie kürzere Produktzyklen, Design-Variabilität, schwankende Nachfragemuster oder schnellere Lieferzeiten.Ìý

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Bestellen war nie einfacher: Als Kunden sind wir daran gewöhnt, eine Bestellung online über ein Gerät unserer Wahl aufzugeben und gehen davon aus, dass die Ware innerhalb der nächsten 48 Stunden zu uns nach Hause geliefert wird. Kunden sind heutzutage bestens informiert, stets vernetzt und anspruchsvoll.

Doch nicht nur das Kundendenken hat sich gewandelt: Um mit dem Boom im Bereich E-Commerce Schritt halten zu können, legen Unternehmen und die Fertigungsbranche ein hohes Tempo vor. In der Logistik steht man nun vor der Herausforderung, dem Bedarf an immer schnelleren Lieferzeiten auf nachhaltige und flexible Weise nachzukommen.

Logistische Herausforderungen

Unternehmen möchten sich auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren. Dabei müssen sie jedoch auch komplexe, weltweite Lieferketten steuern: Bis Waren beim Kunden eintreffen, passieren sie nach der Versendung zahlreiche Spediteure und Transportunternehmen sowie Zoll- und Grenzkontrollen. Dadurch entstehen hohe Kosten für Prozessintegration und die Kommunikation zwischen Mitarbeitern. Zudem mangelt es an Transparenz und Kontrollmöglichkeiten innerhalb der Lieferkette.

Das Logistiknetzwerk ist von vielen Variablen abhängig. In vielen Fällen übertrifft der steigende Bedarf die vorhandenen Kapazitäten. Gleichzeitig werden die eingesetzten Ressourcen oft nicht optimal ausgelastet. Logistikleiter bemühen sich darum, die Kosten für den Lkw-Transport zu senken, doch dazu muss die Kommunikation in der Logistik übersichtlicher und einheitlicher gestaltet werden.

Um ihre betrieblichen Abläufe zukunftssicher zu machen, müssen Unternehmen in ihre Lieferketten investieren und Technologien einsetzen, die ihre einzelnen Geschäftsbereiche vernetzen, für Transparenz sorgen und das Kundenerlebnis optimieren.

Zusammenarbeit im Logistiknetzwerk zahlt sich aus

von Transportaufträgen hat sich im Laufe der letzten Jahrzehnte kaum verändert. Dank neuer Technologien können die vielen Verträge und Tarifvereinbarungen von Verladern und Spediteuren leichter und effektiver digitalisiert werden. Dennoch ist es weiterhin schwierig, den Überblick über Transportkosten oder die Verfügbarkeit von Lkws zu behalten. Verlader zahlen außerdem oft hohe Preise, um ihre Fracht transportieren zu lassen.

Abhilfe würde hier eine zentrale Anlaufstelle für alle Beteiligten im Logistiknetzwerk schaffen Ìý eine gemeinsame Plattform, auf der Verladedienstleister, Transportunternehmen, Spediteure und andere Logistikpartner mühelos zusammenarbeiten, Informationen teilen und Erfahrungen austauschen können.

Der Mehrwert eines Netzwerks wird durch den Beitrag der darin vernetzten Teilnehmer und Partner gesteigert. Wenn alle Nutzer einen besseren Überblick haben und mit sämtlichen Netzwerkteilnehmern in Kontakt treten können, bringt dies Vorteile für alle Beteiligten mit sich:

• Verlader haben mehr Spediteure zur Auswahl und können so das Serviceniveau verbessern und Kosten senken.
• Spediteure können die Auslastung und Rentabilität durch bessere Transparenz und Zusammenarbeit maximieren und ihr Zeit- und Transportmanagement effizienter gestalten.
• Kunden erhalten optimalen Service zu niedrigeren Preisen.

Verlader und Spediteure profitieren von Zusammenarbeit

Im Rahmen einer vor Kurzem bekanntgegebenen Partnerschaft arbeiten Â鶹ԭ´´ und Uber Freight gemeinsam daran, dieses Modell in die Tat umzusetzen. Durch die Integration von in das können Verladedienstleister über das digitale Speditionsnetzwerk von Uber Transportkosten ermitteln und in Echtzeit Angebote mit garantierten Frachtkapazitäten einholen. Dadurch werden Lastmanagement und Transportabwicklung deutlich vereinfacht.

Kunden können Informationen zu Preisen abrufen und innerhalb der digitalen Plattform von Uber Freight auf ein dichtes Netz von Transportunternehmen mit umfassenden Kapazitäten zurückgreifen. Neben dem Zugang zu einem großen Netzwerk an Spediteuren gibt Uber Freight Verladern die Möglichkeit, die Lieferkette weiter zu automatisieren und das Transportmanagement effektiver zu steuern.

Verlader können Lieferkosten in Echtzeit berechnen und dadurch Zeit sparen und sowohl Frachtkosten als auch operative Kosten senken. Die Plattform erlaubt es ihnen darüber hinaus, Geschäftsregeln direkt in der Routing-Guide-Logik umzusetzen und den Workflow zu automatisieren, um Zielvorgaben zu erfüllen.

Automatisiertes Logistiknetzwerk: Voller Einsatz für zufriedene Kunden

Intelligente Technologien zur optimalen Nutzung von Daten revolutionieren momentan das Frachtwesen und sorgen für schnellere Entscheidungsprozesse bei Verlade- und Speditionsdienstleistern. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Organisationen ihre tägliche Abläufe optimieren und einen besseren Überblick über Marktdaten bekommen. Zudem müssen sie informierte Entscheidungen zur Geschäftsabwicklung treffen und ihren Betrieb auf durchdachte und strategische Weise weiterentwickeln.

Ein automatisiertes Logistiknetzwerk birgt wesentliche Vorteile für Fahrer und Verlader: Ladungen können schneller gefunden und gesichert werden, sodass sich die Transportzeit für Waren verkürzt. Verlader können außerdem freie Kapazitäten nutzen, um so die 200ÌýMillionen Tonnen an Treibhausgasemissionen zu reduzieren, die jedes Jahr durch nicht ausgelastete Lkws erzeugt werden.

Nur so lässt sich der Kundenservice auf nachhaltige Weise optimieren.

Richard Howells ist Vice President of Awareness and Thought Leadership im Bereich Digital Supply Chain bei Â鶹ԭ´´.

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Ein Ziel ist, sich anbahnende Probleme zu erkennen, bevor sie eintreten, und entsprechend aktiv zu werden. Hier spricht man von „prognostizierter Instandhaltung“. Es handelt sich dabei um ein Modell, nach dem es billiger und mit weniger Betriebsunterbrechungen verbunden ist, Instandhaltungsarbeiten im Voraus auszuführen, als Reparaturen nach einem Anlagenausfall vorzunehmen.

Ein weiteres Ziel ist es, den Kunden zu verstehen und einzubinden. Unternehmen, die nachverfolgen können, wie Kunden ihre Anlagen nutzen, sind in der Lage, Signale zu erkennen, die es ihnen ermöglichen, den Kunden als vertrauenswürdige Geschäftspartner, denen der Kundenerfolg am Herzen liegt, zur Seite zu stehen. kann Unternehmen in engeren Kontakt mit ihren Kunden bringenÌý– was wiederum dazu führt, dass die Unternehmen ein besseres Kundenerlebnis bieten können.

Erwartungen an das intelligente Anlagenmanagement

Beim Umstieg auf ein intelligentes Anlagenmanagement ist es mit den eigentlichen intelligenten Technologien nicht getan. Vielmehr ist ein durchgängig intelligentes Anlagenmanagementsystem erforderlich. Hier einige Anforderungen an ein solches System:

Vernetzung – mit intelligenten Sensoren

Ein wichtiges Element in jedem System sind natürlich die Anlagen selbst. Um das Anlagenmanagement in der von Echtzeitdaten geprägten digitalen Wirtschaft zu verwirklichen, müssen diese Anlagen sein. Das heißt, sie müssen mit Sensoren ausgestattet werden, die Echtzeitdaten zu Instandhaltung und Leistung an die Zentrale liefern, wo entsprechende Maßnahmen eingeleitet werden können.

Transparenz – in Echtzeit

Vernetzte Anlagen wiederum liefern zu ihrem Zustand, ihrer Produktivität und ihrer Effizienz. Nur mit diesen Equipment-Informationen können Unternehmen jederzeit den aktuellen Zustand von dezentralen Anlagen im Auge behalten.

Verantwortung – eine zentrale Datenquelle

Eine umfassende Transparenz dieser Art ist nur mit einer gemeinsamen Datenmenge möglich, die operative Daten ebenso wie Instandhaltungsdaten umfasst. Eine zentrale Datenquelle für alle relevanten Anlageninformationen kann Techniker im Außendienst produktiver machen.

ZugriffsmöglichkeitenÌý– über Mobilgeräte

Techniker beispielsweise sollten in der Lage sein, in Echtzeit , um Probleme beheben und Anlagenausfälle verhindern zu können. Auch Echtzeitwarnungen, Arbeitsanforderungen und Arbeitsgenehmigungen über Mobilgeräte sind wichtig.

FlexibilitätÌý– Cloud-Implementierung

Weil sich die Dinge laufend ändern und sich immer wieder neue Gelegenheiten ergeben, müssen für das Anlagenmanagement zuständige Teams flexibel sein. Damit kommt der Cloud-Implementierung beim intelligenten Anlagenmanagement eine zentrale Bedeutung zu. Durch den Betrieb in der werden die Teams von ihren Routineaufgaben im Bereich der IT-Infrastruktur entlastet und können sich wichtigeren Aufgaben widmen. Zudem bietet die Cloud die Skalierbarkeit, die benötigt wird, um bei Bedarf die Kapazität auszubauen und die Kundenanforderungen zu erfüllen.

Zusammenarbeit – ein Netzwerk intelligenter Anlagen

Zu den komplexeren Szenarien des intelligenten Anlagenmanagements zählt der Aufbau eines . Indem sie aktive Anlagen in einem solchen Netzwerk miteinander verbinden, sind Unternehmen in der Lage, Equipment-Informationen über mehrere Anlagen hinweg zu erfassen und nachzuverfolgen. Aus den so gewonnenen größeren Datenmengen können sie mit Analysen wertvolle Erkenntnisse gewinnen.

Digitalisierung – Technologie des digitalen ZwillingsÌýÌý

Ein digitaler Zwilling ist eine digitale Live-Darstellung einer physischen Anlage. Diese Technologie spielt eine wichtige Rolle beim Aufbau eines Netzwerks intelligenter Anlagen. Der digitale Zwilling dient als allgemeiner Bezugspunkt für die Anlage von der Konzeption über die Konstruktion und technische Ausführung bis zum Produktivbetrieb und schließlich zur Außerbetriebnahme und versetzt Teams in die Lage, auf der Basis von gemeinsam genutzten Anlageninformationen zusammenzuarbeiten. Dies wiederum kann dazu beitragen, Produktverbesserungen zu erreichen und auch dem Kunden eine bessere Erfahrung mit der Anlage zu bieten.

Neues Whitepaper der ARC Advisory Group zum intelligenten Anlagenmanagement

Die ARC Advisory Group hat kürzlich ein neues Whitepaper ±¹±ð°ùö´Ú´Ú±ð²Ô³Ù±ô¾±³¦³ó³Ù: „“.

Es richtet sich an Unternehmen, die intelligente Anlagenmanagementsysteme in Erwägung ziehen, und geht auf einige der hier angesprochenen Themen ein. Wenn Sie mehr erfahren möchten, können Sie .

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