Dans le secteur de la construction aéronautique, les industriels restent souvent sur un mode artisanal, avec une production en petites séries, s’appuyant rarement sur un Système d’Information, et quand c’est le cas, de façon peu voire, pas intégrée avec les applications connexes.

La donne change toutefois rapidement, avec la volonté de suivre en temps réel l’avancement des travaux réalisés dans les ateliers et une connexion plus large de ces derniers aux fonctions support. L’objectif est de pouvoir solliciter, depuis la chaine de production, la logistique, la qualité, le support, à travers une solution de Manufacturing Execution System (MES), afin de parer au plus vite à tout aléa de production.

Plusieurs approches sont possibles pour un projet Â鶹ԭ´´ ME. Celle retenue par un grand constructeur accompagnĂ© par Sopra Steria a Ă©tĂ© de rĂ©aliser immĂ©diatement un dĂ©ploiement global sur l’ensemble de ses sites de production, mais avec pragmatisme. En effet, l’approche classique de mise en Ĺ“uvre d’un pilote a Ă©tĂ© retenue, mais a dĂ» ĂŞtre poussĂ©e beaucoup plus loin qu’à l’accoutumĂ©e Ă  l’échelle d’un site vitrine. Cela a Ă©tĂ© nĂ©cessaire afin de dĂ©montrer la valeur de la solution avant un dĂ©ploiement gĂ©nĂ©ralisĂ© aux autres sites de production.

Bien gérer le changement

Avant tout projet d’un tel niveau de complexité, il est nécessaire d’opérer une phase de collecte des attentes des utilisateurs travaillant dans les usines. Une proximité avec le terrain qui est essentielle pour réussir ce type de projet et emporter l’adhésion des utilisateurs.

La mise en place d’un pilote sur un site sponsor du projet dans les conditions pré-citées permet de faire murir la solution sereinement et d’éliminer tout problème avant le déploiement au sein de l’ensemble des usines. Un pilote réussi participera à emporter l’adhésion des utilisateurs.

Concernant l’interface du MES, de grands écrans tactiles ont tout d’abord été déployés en bout de chaines. Toutefois, afin de réduire les déplacements des techniciens, le déploiement de tablettes tactiles industrielles renforcées a été réalisé en parallèle.

Très vite, le besoin est remontĂ© de disposer d’applications smartphone, plus simples d’usage et mieux contextualisĂ©es, ne reprenant notamment que les Ă©lĂ©ments de la journĂ©e pour l’opĂ©rateur. Une solution native Android pour smartphones a alors Ă©tĂ© mise au point. Elle fait office de portail d’accès aux donnĂ©es et permet de faire remonter les alĂ©as de production, comme la rupture de stock d’une pièce. Le tout profite de l’apport de la 3D afin d’explorer la maquette numĂ©rique, lĂ  encore sur base Â鶹ԭ´´.

Une meilleure visibilité des opérations

Les bénéfices de cette solution sont une meilleure visibilité sur la production, avec des informations remontant des ateliers en temps réel, ou quasi-temps réel. La production est également intégrée au reste du SI, ce qui permet de faire circuler l’information sans délai, et ainsi d’accélérer les cycles de résolution des aléas.

En complĂ©ment, la mise en Ĺ“uvre de la solution Â鶹ԭ´´ Analytics Cloud renforce ces bĂ©nĂ©fices, en permettant la mesure d’indicateurs de performance des opĂ©rations en termes de sĂ©curitĂ©, de qualitĂ©, de coĂ»t, et de ressources humaines. Cela a notamment permis d’initier une dĂ©marche d’amĂ©lioration continue du fonctionnement dans les ateliers.

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