+2Ìýpoints, c’est le gain en productivité attendu suite au déploiement de Âé¶¹Ô´´ ME sur une ligne de production du site Hitachi Astemo d’Angers. Autres bénéficesÌý: une meilleure traçabilité, un contrôle qualité plus poussé et une visibilité accrue sur la production.
est l’un des principaux équipementiers automobiles mondiaux. Son usine d’Angers, spécialisée dans les systèmes de freinage, a lancé un ambitieux projet de système d’information (SI) global, aujourd’hui passé en phase pilote. «ÌýNous voulions nous doter d’un système de pilotage de la performance permettant d’assurer une traçabilité avancée, afin de répondre au cahier des charges des constructeurs automobiles premiumsÌý» précise Guillaume Neveu, Digital Manufacturing, MES – Un «ÌýcoreÌý» model global, déployable sur l’ensemble des usines de la Business Unit.Ìý»
Les objectifs du projet étaient multiplesÌý: proposer une solution commune à tous les sites de production, permettant d’harmoniser les SI et tout en réduisant les coûtsÌý; booster la productivité en accélérant les cycles de décision et les lignes de productionÌý; améliorer la qualité des produits, leur traçabilité et le processus de contrôleÌý; avoir une meilleure visibilité sur la production des usinesÌý; et, enfin, disposer d’un socle capable d’assurer la mise en Å“uvre d’une stratégie d’industrieÌý4.0.
Un MES comme pièce centrale du SI
«ÌýIl nous est rapidement apparu que le SI devait se concentrer sur un outil de pilotage de la production, ou MES (Manufacturing Execution System)Ìý» explique Guillaume Neveu. Ìýa été choisi pour assurer la collecte des données et le pilotage de la production. Avec l’appui de pour l’intégration avec l’ERP et les fonctionnalités avancées de management visuel.
Suite à une première tentative non aboutie, le projet a été redémarré en juillet 2020. «ÌýAprès avoir mené l’audit de la solution existante, nous avons demandé à de reprendre le projet et de construire une nouvelle offre.Ìý» précise Guillaume Neveu. Les attentes et fonctionnalités ayant bien été identifiées en amont, quatre mois ont été suffisants pour mettre en place la solution. Il faudra attendre toutefois fin mars 2021 pour que Âé¶¹Ô´´ ME soit déployé sur un premier site, celui d’Angers.
«ÌýNous avons pris le temps de valider la solution de façon très poussée, afin de nous assurer que tout se passerait bien, explique Cedric Mauresa, Business Relationship Manager au sein de la SI. Aujourd’hui, Âé¶¹Ô´´ ME tourne parfaitement sur une des lignes de production de notre site d’Angers. Les simulations réalisées avec nous montrent que la solution pourra prendre en charge l’ensemble des dixÌýlignes de production de l’usine, dès que nous aurons la validation de la Direction de l’usine.Ìý»
De multiples bénéfices
Guillaume Neveu nous détaille ci-dessous les objectifs atteints et les points restant à développerÌý:
- TraçabilitéÌý: «ÌýL’outil de traçabilité de Âé¶¹Ô´´ ME répond à nos attentes. Près de 100Ìýparamètres sont récupérés par frein, sachant qu’un frein est produit en moins de 10Ìýsecondes et qu’une trentaine deÌýmachines envoient des données simultanément. Le système arrive à collecter et traiter l’ensemble de ces informations.Ìý»
- PerformanceÌý: «Ìýles retours des chefs d’équipes sont très positifsÌý: les remontées en temps réel sur l’état de la ligne de production permettent de réagir rapidement en cas de problème ou d’imprévu. Et des rapports sont automatiquement générés chaque matin.Ìý»
- ContrôleÌý: «ÌýNous traçons ce qui sort des lignes, ainsi que ce qui a été fait ou refait. Il nous faudra toutefois aller plus loin dans le domaine du contrôle qualité, avec une analyse plus poussée de la production.Ìý»
- Socle ITÌý: «ÌýNotre solution «ÌýcoreÌý» est définie. Mais il nous faudra affiner la partie budgétaire, afin de proposer une offre meilleure marché pour les petits sites. Nous pourrions ainsi imaginer une plaque de déploiement commune à plusieurs usines, afin de mutualiser les coûts.Ìý»
Les superviseurs sont aujourd’hui en demande de ce type de solution. Ils gagnent en effet près d’une heure trente chaque matin grâce à la mise à disposition automatique de rapports détaillés, prêts à être analysés. Quant à l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), il devrait croîtreÌý: «ÌýNous nous attendons à +2 points d’OEE, en plus des gains de productivité déjà programmés.Ìý» Mieux mesuré, l’OEE devient par ailleurs un indicateur plus fiable de la performance réelle des différents sites de production. Un argument clé pour améliorer la visibilité et la transparence des opérations.
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