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Automobile : Âé¶ąÔ­´´ ME assure le pilotage et la traçabilitĂ© du site Hitachi Astemo d’Angers

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+2 points, c’est le gain en productivitĂ© attendu suite au dĂ©ploiement de Âé¶ąÔ­´´ ME sur une ligne de production du site Hitachi Astemo d’Angers. Autres bĂ©nĂ©fices : une meilleure traçabilitĂ©, un contrĂ´le qualitĂ© plus poussĂ© et une visibilitĂ© accrue sur la production.

est l’un des principaux Ă©quipementiers automobiles mondiaux. Son usine d’Angers, spĂ©cialisĂ©e dans les systèmes de freinage, a lancĂ© un ambitieux projet de système d’information (SI) global, aujourd’hui passĂ© en phase pilote. «ĚýNous voulions nous doter d’un système de pilotage de la performance permettant d’assurer une traçabilitĂ© avancĂ©e, afin de rĂ©pondre au cahier des charges des constructeurs automobiles premiumsĚý» prĂ©cise Guillaume Neveu, Digital Manufacturing, MES – Un «ĚýcoreĚý» model global, dĂ©ployable sur l’ensemble des usines de la Business Unit.Ěý»

Les objectifs du projet étaient multiples : proposer une solution commune à tous les sites de production, permettant d’harmoniser les SI et tout en réduisant les coûts ; booster la productivité en accélérant les cycles de décision et les lignes de production ; améliorer la qualité des produits, leur traçabilité et le processus de contrôle ; avoir une meilleure visibilité sur la production des usines ; et, enfin, disposer d’un socle capable d’assurer la mise en œuvre d’une stratégie d’industrie 4.0.

Un MES comme pièce centrale du SI

«ĚýIl nous est rapidement apparu que le SI devait se concentrer sur un outil de pilotage de la production, ou MES (Manufacturing Execution System)Ěý» explique Guillaume Neveu.  a Ă©tĂ© choisi pour assurer la collecte des donnĂ©es et le pilotage de la production. Avec l’appui de pour l’intĂ©gration avec l’ERP et les fonctionnalitĂ©s avancĂ©es de management visuel.

Suite Ă  une première tentative non aboutie, le projet a Ă©tĂ© redĂ©marrĂ© en juillet 2020. «ĚýAprès avoir menĂ© l’audit de la solution existante, nous avons demandĂ© Ă  de reprendre le projet et de construire une nouvelle offre.Ěý» prĂ©cise Guillaume Neveu. Les attentes et fonctionnalitĂ©s ayant bien Ă©tĂ© identifiĂ©es en amont, quatre mois ont Ă©tĂ© suffisants pour mettre en place la solution. Il faudra attendre toutefois fin mars 2021 pour que Âé¶ąÔ­´´ ME soit dĂ©ployĂ© sur un premier site, celui d’Angers.

«ĚýNous avons pris le temps de valider la solution de façon très poussĂ©e, afin de nous assurer que tout se passerait bien, explique Cedric Mauresa, Business Relationship Manager au sein de la SI. Aujourd’hui, Âé¶ąÔ­´´ ME tourne parfaitement sur une des lignes de production de notre site d’Angers. Les simulations rĂ©alisĂ©es avec nous montrent que la solution pourra prendre en charge l’ensemble des dix lignes de production de l’usine, dès que nous aurons la validation de la Direction de l’usine.Ěý»

De multiples bénéfices

Guillaume Neveu nous détaille ci-dessous les objectifs atteints et les points restant à développer :

  1. Traçabilité : «ĚýL’outil de traçabilitĂ© de Âé¶ąÔ­´´ ME rĂ©pond Ă  nos attentes. Près de 100 paramètres sont rĂ©cupĂ©rĂ©s par frein, sachant qu’un frein est produit en moins de 10 secondes et qu’une trentaine de machines envoient des donnĂ©es simultanĂ©ment. Le système arrive Ă  collecter et traiter l’ensemble de ces informations.Ěý»
  2. Performance : «Ěýles retours des chefs d’équipes sont très positifs : les remontĂ©es en temps rĂ©el sur l’état de la ligne de production permettent de rĂ©agir rapidement en cas de problème ou d’imprĂ©vu. Et des rapports sont automatiquement gĂ©nĂ©rĂ©s chaque matin.Ěý»
  3. ContrĂ´le : «ĚýNous traçons ce qui sort des lignes, ainsi que ce qui a Ă©tĂ© fait ou refait. Il nous faudra toutefois aller plus loin dans le domaine du contrĂ´le qualitĂ©, avec une analyse plus poussĂ©e de la production.Ěý»
  4. Socle IT : «ĚýNotre solution «ĚýcoreĚý» est dĂ©finie. Mais il nous faudra affiner la partie budgĂ©taire, afin de proposer une offre meilleure marchĂ© pour les petits sites. Nous pourrions ainsi imaginer une plaque de dĂ©ploiement commune Ă  plusieurs usines, afin de mutualiser les coĂ»ts.Ěý»

Les superviseurs sont aujourd’hui en demande de ce type de solution. Ils gagnent en effet près d’une heure trente chaque matin grâce Ă  la mise Ă  disposition automatique de rapports dĂ©taillĂ©s, prĂŞts Ă  ĂŞtre analysĂ©s. Quant Ă  l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), il devrait croĂ®tre : «ĚýNous nous attendons Ă  +2 points d’OEE, en plus des gains de productivitĂ© dĂ©jĂ  programmĂ©s.Ěý» Mieux mesurĂ©, l’OEE devient par ailleurs un indicateur plus fiable de la performance rĂ©elle des diffĂ©rents sites de production. Un argument clĂ© pour amĂ©liorer la visibilitĂ© et la transparence des opĂ©rations.